Пожаробезопасность в ККЦ-2 103

Пожаробезопасность в ККЦ-2 103

Экологичность 104

Мероприятия по ликвидации чрезвычайных ситуаций 105

Заключение 108

Список используемой литературы 109

 

 

Введение

ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» одно из крупнейших предприятий черной металлургии России и ближнего зарубежья.

Для интенсификации металлургических процессов применяются кислород и природный газ.

Основная продукция комбината - чугун, кокс, сталь, прокат, проволока метизного производства - поставляется на предприятия России и в зарубежные страны.

Ввод в эксплуатацию новых производственных мощностей на основе использования последних достижений науки, техники и технологии, широкое внедрение АСУ, компьютерной техники и научной организации труда позволяют непрерывно увеличивать производство, расширять сортамент и повышать качество продукции. А так же внедрение передовых систем автоматизированного проектирования (САПР), позволяет сократить количество поломок машин и механизмов, что позволяет минимизировать потери производства.

На комбинате установлена уникальная восьмиручьевая МНЛЗ.

МНЛЗ — машина непрерывного литья заготовок. В настоящее время около 60 % отливаемых непрерывным литьем заготовок разливается на слябовых МНЛЗ.

Жидкая сталь непрерывно заливается в водоохлаждаемую форму, называемую кристаллизатором. Перед началом заливки в кристаллизатор вводится специальное устройство с замковым захватом («затравка»), как дно для первой порции металла. После затвердевания металла затравка вытягивается из кристаллизатора, увлекая за собой формирующийся слиток. Поступление жидкого металла продолжается и слиток непрерывно наращивается. В кристаллизаторе затвердевают лишь поверхностные слои металла, образуя твердую оболочку слитка, сохраняющего жидкую фазу по центральной оси. Поэтому за кристаллизатором располагают зону вторичного охлаждения, называемую также второй зоной кристаллизации. В этой зоне в результате форсированного поверхностного охлаждения заготовка затвердевает по всему сечению.

Далее заготовки поступают на холодильник, для полного охлаждения.

Общая часть

Доменный цех

Доменный цех Западно-Сибирского металлургического комбината имеет в своем составе три доменные печи суммарным полезным объемом 8000 кубометров. Объем доменных печей №1 и №3 равен 3000 кубометров, объем доменной печи №2 равен 2000 кубометров. Каждая доменная печь оборудована четырьмя воздухонагревателями.

В структуру цеха входят также шихтоподача, разливочные машины и депо ремонта ковшей. Основная масса вырабатываемого передельного чугуна перерабатывается в сталеплавильном производстве ЗСМК.

Доменная печь №1 задута 27 июля 1964 года. Эта дата считается днем рождения Западно-Сибирского металлургического завода. По производительности доменные печи Запсиба уже в 1970 г. занимали второе место в Союзе, уступая лишь металлургическим агрегатам Череповца.

Среднесуточная производительность домны №1 тогда составляла 3854 тонн чугуна при 11-разовом выпуске (1 чугунная летка), домны №2, соответственно, - 4112 тонн при 12-разовом выпуске (2 летки).

В 1973 году доменный цех Запсибметзавода достиг проектной мощности передела - 4500 тысяч тонн, и в том же году превысил ее на 6%. Самый высокий за всю историю объем производства был достигнут доменным цехом в 1989 году - тогда запсибовские доменщики на трех печах получили 6277,8 тысяч тонн чугуна в год, суточная выплавка по цеху составила 17300 тонн.

Преодолев трудности 90-х годов, доменщики Запсиба работают на уровне, превышающем лучшие показатели советского периода. Нынешний этап развития доменного производства Запсиба - комплексная автоматизация на основе применения микропроцессорной техники (собственная служба АСУ существует в цехе с 1994 года). 19 августа 2003 года в доменном цехе Западно-Сибирского металлургического комбината была выплавлена 175-миллионная тонна чугуна.

В рамках стратегической концепции развития ЗСМК в 2005-2007 годах проведены капитальные ремонты первого разряда двух из трех доменных печей.

5 мая 2005г. введена в эксплуатацию доменная печь №2 производительностью 4,5 тысяч тонн чугуна в сутки, а 1 октября 2007г. задута доменная печь №1.

 

Прокатное производство

22 декабря 1965 года Государственная комиссия подписала акт о приемке в эксплуатацию мелкосортного стана "250-2" Запсиба. Этот день стал днем рождения сортопрокатного цеха и всего запсибовского проката. Вслед за первенцем прокатного производства, 30 сентября 1966 г был введен в эксплуатацию проволочный стан "250-1", а 30 июня 1972 г был введен в действие мелкосортный стан "250-1". 27 декабря 1969 г - дата подписания Государственной комиссией акта о приемке в эксплуатацию блюминга "1300" обжимного цеха. С целью повышения надежности работы оборудования и замены уравновешивающего устройства в 1990 году блюминг был реконструирован: клеть "1300" заменена на клеть "1250". 26 июня 1970 г стало знаменательной датой - был введен в эксплуатацию непрерывно - заготовочный стан, и на Запсибе был замкнут металлургический цикл. 1 декабря 1971 г вальцетокарное отделение было реорганизовано в вальцетокарный цех, основное назначение которого -подготовка клетей, валков и привалковой арматуры для прокатных станов.

9 апреля 1976 г был введен в действие непрерывный среднесортный стан "450". В процессе эксплуатации на стане был реконструирован тракт горячего посада заготовки, что дало возможность увеличить долю горячего посада и улучшить технико-экономические показатели среднесортного цеха.

Прокатное производство ОАО "ЗСМК", как структурное подразделение, создано в 1995 году. В настоящее время в состав производства входят четыре цеха: обжимной, сортопрокатный (мелкосортный стан "250-1", мелкосортный стан "250-2", проволочный стан "250-1"), среднесортный (стан "450"), вальцетокарный. Максимальный объем производства - 5,4 млн. тонн проката в год был достигнут прокатчиками в 1989 году. На счету запсибовских прокатчиков немало выдающихся достижений. В 1975 году на мелко-сортном стане "250-1" и в 1983-1986 годах на мелкосортном стане "250-2", впервые в истории отечественной металлургии, освоена уникальная технология термического упрочнения метал-лопроката. В 1998 году Запсибметкомбинат, первый среди отечественных металлургических предприятий, начал производство арматурного проката по Британскому стандарту. В сортопрокатном цехе реализована программа перевода станов на квадратную заготовку 100x100мм. На среднесортном стане "450" с ноября 2002 г используется и непрерывнолитая заготовка, в 2008 г в линии стана задействован профилемер.

Большим достижением стало строительство и сдача в эксплуатацию в 2000 г современной нагревательной печи на стане "250-2". В 2002 г началась поэтапная модернизация систем управления электроприводами клетей и ножниц мелкосортного стана "250-1" на основе современных микропроцессорных систем, а в 2007 г внедрена система контроля за техноло-гическими параметрами при производстве термически упрочненного металлопроката. На проволочном стане применили вместо привычных валков твердосплавные шайбы - в результате значительно увеличилось время эксплуатации клетей между ремонтами. В последние годы прокатчики с успехом освоили производство новых видов проката. На мелкосортных станах "250-1" и "250-2" освоен выпуск арматурного проката классов А500С Ат800 и А500СП, хладостойкого арматурного проката. Ввод в эксплуатацию на этих станах в 2006 г упаковочных линий позволил пакетировать сортовой прокат в автоматическом режиме и улучшить товарный вид продукции. На стане "450" освоен выпуск арматурного проката, облегченных двутавров и профиля для шахтных монорельсовых дорог. Прокат Запсиба неоднократно признавался победителем и дипломантом всероссийских конкурсов, что подтверждает высокий уровень технологии производства проката.

На комбинате проводится большая работа с целью расширения сортамента и выпуска продукции, в том числе и по зарубежным стандартам, что позволит значительно усилить позиции на рынке черных металлов.

 

Сталепрокатное производство

Сталепрокатное производство было образовано в апреле 1996 года при слиянии метизного производства и производства товаров народного потребления. Необходимость слияния двух производств была продиктована тесными технологическими и производственными отношениями между ними, так как исходным материалом для производства большинства товаров народного потребления является продукция метизного производства. Становление метизного производства началось с середины 70х годов XX века, когда руководство комбината решило организовать четвертый передел металлургического цикла. Первая продукция четвертого передела - проволока строительного сортамента, была получена в апреле 1980 г, а в начале 1983 г метизное производство Запсиба стало крупнейшим производителем проволоки от Урала до Камчатки.

Руководители и специалисты метизного производства, в условиях повышенного спроса на продукцию, постоянно вели работу по совершенствованию технологии на основе технического перевооружения, в результате чего в кратчайшие сроки была достигнута и перекрыта проектная мощность.

Производство товаров народного потребления было начато в 1982 г с изготовления строительных гвоздей, в 1984 г был организован цех товаров народного потребления, на основе которого, в сентябре 1986 г, было создано производство товаров народного потребления. В настоящее время в состав сталепрокатного производства входят четыре цеха: цех производства проволоки и метизов; цех товаров народного потребления, цех производства сварных труб и сварочных электродов и цех технологического обеспечения.

Цех производства проволоки и метизов, осуществляет переход на принципиально новую, уникальную для России и стран СНГ, технологию механической подготовки катанки к волочению, что существенно улучшит экологическую обстановку за счет прекращения выбросов в атмосферу паров кислоты и прекращения вывоза солянокислых стоков в шламонакопители. За разработку и внедрение бескислотной технологии производства проволоки и калиброванного проката, в 2005 г, группа специалистов сталепрокатного производства удостоена Премии правительства РФ в области науки и техники.

В декабре 2005 г, в соответствии с планом развития сталепрокатного производства, введена в эксплуатацию новая технологическая линия по производству строительных гвоздей, что позволило не только обеспечить высокое качество продукции, но и перейти на технологию автоматической упаковки и механизированной отгрузки продукции транспортными пакетами. В 2006 г введена в эксплуатацию линия автоматического дозирования и смешивания шихтовых компонентов для производства шихты сварочных электродов, что позволило обеспечить высокий уровень потребительских свойств сварочных электродов.

С 1980 г сталепрокатным производством произведено более 6 млн. тонн высококачественной продукции, при этом целенаправленная работа специалистов сталепрокатного производства в техническом перевооружении и совершенствовании технологии производства, в сочетании с действующей на ОАО "ЗСМК" системой менеджмента качества, одобренной регистром Ллойд и системой сертификации "СовАсК", нашла свое отражение в сертификации основных видов продукции: получены свидетельства о признании Российским Речным регистром и свидетельства НАКС на сварочные материалы - проволоку и электроды, что дает возможность их применения на опасных производственных объектах, сертификаты Мосстройсертификации на проволоку, применяемую в строительстве, и на водогазопроводные трубы; на основные виды продукции имеются гигиенические заключения. Продукция сталепрокатного производства является неоднократным победителем региональных и общероссийских конкурсов, в 2007 г марка электродов МР-3 стала дипломантом престижного конкурса "100 лучших товаров России", что подтверждает высокий уровень технологии производства продукции сталепрокатного производства.

 

Специальная часть

Выбор номинального давления

Гидравлические системы различают по номинальному давлению.

В конструировании гидроприводов имеется тенденция к увеличению рабочего давления, так как это позволяет при малых габаритах насосов и гидродвигателей получать большую мощность, а при той же мощности меньшие габариты и вес конструкции

Выбираем гидравлическую систему высокого давления, руководствуясь рядом номинальных давлений по ГОСТ 12445-80 [2, c. 15]

P_н=16 мПа=16000000 Па

Расчет трубопроводов

Расчитаем ориентировочные диаметры:

-напорного трубопровода при V'= 4 м/с [2, стр 18];

после делителя потока:

, (28)

м,

до делителя потока:

м,

-сливного трубопровода при V'=2 м/с,

-всасывающего трубопровода при V'=1,5 м/с,

м,

Принимаем по ГОСТу 16516-70 [2, c. 18] из условия D_у≥d':

после делителя потока:

D_у.н.= 0,020м;

где D_у.н.- условный диаметр напорного трубопровода, м;

до делителя потока

D_у.н.= 0,05м, D_у.сл.= 0,08м, D_у.вс.= 0,08м;

где D_у.сл.- условный диаметр сливного трубопровода, м;

D_у.вс.- условный диаметр всасывающего трубопровода, м.

По [2, приложение 3, с. 31] выбираем трубы при давлении до 32 мПа:

- напорного трубопровода:

после делителя потока:

D_у.н.= 0,020м; D_н.= 0,032м; S=6мм; G₁=3,847 кг.

где D_н- диаметр напорного трубопровода, м;

S- площадь трубопровода, мм;

G₁- вес трубопровода, кг.

до делителя потока:

D_у.н.= 0,05м; D_н.= 0,076м; S=12мм; G₁=18,94 кг.

Расчитаем действительные скорости рабочей жидкости в трубопроводах:

-напорном:

после делителя потока:

, (29)

где - скорость рабочей жидкости в напорном трубопроводе, м/с.

м/с,

до делителя потока:

м/с,

-сливном

, (30)

где - скорость рабочей жидкости в сливном трубопроводе, м/с.

м/с,

-всасывающем:

, (31)

где - скорость рабочей жидкости во всасывающем трубопроводе, м/с.

Определяем потери давления в трубопроводе:

ΔPг=ΔРl+ΔРм, (32)

где ΔР_l- потери давления по длине;

ΔР_м- потери давления в местных гидравлических сопротивлениях

Напорный трубопровод:

D_у.н.= 0,020м; м/с; l_н=10 м.

где l_н - длина напорного трубопровода, м.

Потери давления по длине напорного трубопровода:

, (33)

где ρ- плотность жидкости, кг/м^3;

λ- коэффициент гидравлического трения.

 

 

Режим движения жидкости определяется по числу Рейнольдса:

, (34)

где ν=23·10^-6 м²/с - коэффициент кинематической вязкости.

Коэффициент гидравлического трения определяется в зависимости от:

,

, (35)

где k_э- эквивалентная шероховатость внутренней поверхности трубы, м;

(для новых бесшовных труб принимаем, k_э=0,00003 м)

,

т.к. 2320<Re<Re_пр, то режим движения турбулентный

, (36)

,

Тогда:

,

Потери давления в местных гидравлических сопротивлениях в напорном трубопроводе:

, (37)

где Σξ₁- сумма коэффициентов местных сопротивлений расположенных

на напорном трубопроводе;

ΣΔр_г.ап.н – сумма потерь давления в гидроаппаратах расположенных

на напорном трубопроводе.

, (38)

где - коэффициент местного сопротивления на выходе;

- коэффициент местного сопротивления на выходе;

- коэффициент местного сопротивления в штуцерах;

- коэффициент местного сопротивления в четверниках;

- коэффициент местного сопротивления в тройниках.

=0,5, =0,3, =0,15, =1, =1

, (39)

где ΔР_р- потери давления в распределителе, мПа;

ΔР_р=0,2 мПа.

мПа,

Тогда:

мПа, (40)

Гидравлические потери в системе:

, (41)

мПа.

до делителя потока:

D_у.сл..= 0,080м; м/с; l_сл=20 м.

Потери давления по длине сливного трубопровода:

, (42)

где ρ - плотность жидкости, кг/м³;

λ - коэффициент гидравлического трения;

l_сл- длина сливного трубопровода, м;

V_сл - скорость жидкости в сливном трубопроводе, м/с;

D_у.сл - диаметр сливного трубопровода, м.

Режим движения жидкости определяется по числу Рейнольдса:

,

где ν=23·10^-6 м²/с - коэффициент кинематической вязкости.

,

,

где k_э- эквивалентная шероховатость внутренней поверхности трубы, м;

(для новых бесшовных труб принимаем, k_э=0,00003 м)

,

т.к. 2320<Re<Re_пр, то режим движения турбулентный

,

,

Тогда:

мПа.

Потери давления в местных гидравлических сопротивлениях в сливном трубопроводе:

где Σξ₁- сумма коэффициентов местных сопротивлений расположенных

на сливном трубопроводе;

ΣΔр_г.ап.н – сумма потерь давления в гидроаппаратах расположенных

на сливном трубопроводе.

,

где - коэффициент местного сопротивления на выходе;

- коэффициент местного сопротивления в штуцерах;

- коэффициент местного сопротивления в четверниках;

- коэффициент местного сопротивления в тройниках.

=0,5, =0,15, =1, =1

,

где ΔР_р- потери давления в распределителе, мПа;

ΔР_р=0,2 мПа.

мПа,

Тогда:

мПа,

Гидравлические потери в системе:

,

мПа.

 

Механические характеристики

Так как гидропривод с объемным регулированием, то уравнение механической характеристики будет выглядеть так:

, (57)

где V_п - скорость поршня, м/с;

а_г/п - коэффициент утечек в гидроприводе, м⁴·с/кг;

U_н=1

, (58)

м⁴·с/кг;

Тогда: при U_н=1 и Р=Р_н.к=8,47·10⁶.

м/с,

V_п=0,106 м/с.

при U_н=1 Р=0.

м/с,

V_п= V_{п мах} =0,1826 м/с.

при U_н=1, Р= мПа.

м/с

V_п=0,1208 м/с.

Значения V_п и Р при разных U_н сведены в таблицу 1

 

Таблица 1- Значения скоростей и давлений

					Vп.1	Vп.2	Vп.3	Vп.4	Vп.5	Vп.6	Vп.7
р,н	Uн.							0,9			0,8			0,7			0,6			0,5		0,4
	0,18259	0,16433	0,14607	0,12781	0,10955	0,09130	0,0730
	0,18002	0,16176	0,14350	0,12524	0,10698	0,08872	0,0705
	0,17487	0,15661	0,13835	0,12009	0,10183	0,08357	0,0653
	0,17488	0,15662	0,13837	0,12011	0,10185	0,08359	0,0653

 

Оценка волновых процессов

Привод холодильников шагового типа работает в тяжёлом повторно-кратковременном режиме со ступенчато прикладываемой к нему внешней нагрузкой. Цикл работы привода представляет собой определённую последовательность работы цилиндров подъёма и цилиндров перемещения

Гидроцилиндры, работающие на подъем, ход поршня у которых 250мм, поднимают заготовки (две плавки) весом 698тонн плюс вес рамы 300тонн со скоростью 50мм/сек.. Действие продолжается 4 ÷ 6 сек, после чего срабатывают гидроцилиндры, работающие на перемещение, со скоростью 75мм/сек и продвигают заготовки на 300мм за время равное 9 ÷ 10 секундам. После того, как гидроцилиндры перемещения продвинули заготовки, они возвращаются в исходное положение, за тем гидроцилиндры подъема опускаются, держа на себе лишь вес рамы. Цикл повторяется. Все время цикла занимает 19 ÷ 20 секунд

При рассмотрении продольных колебаний жидкости в трубопроводе, воспользуемся гипотезой пренебрежения поперечными движениями частиц жидкости, уравнение движения в этом случае выглядит следующим образом: [22, с. 325]

, (74)

где x— перемещение поперечного сечения, начальное положение ко­торого характеризуется координатой z.

Рассмотрим решение уравнения (73) по методу Даламбера. Легко видеть, что выражение: [22, с. 325]

 

(75)

всегда является решением уравнения, каковы бы ни были функции и . Вычисляя производные от выражения (74), находим:

 

(76)

 

(77)

где штрихи означают дифференцирование функций и по аргументам.

Подставляя выражение (76) в уравнение (74), видим, что оно удовлетворяется тождественно. Таким образом, выражение (75) действительно является решением уравнения (74) и притом решением общим, так как оно содержит две произвольные функции.

Физический смысл выражения (75) очевиден. Первое слагаемое представляет волну давления, движущуюся вдоль стержня в направлении оси со скоростью . Действительно, при ,

т. е. для наблюдателя, движущегося вдоль стержня со скоростью , картина давлений, соответствующих функ­ции остается неизменной. Точно так же второе слагаемое представ­ляет волну давлений, движущуюся с той же скоростью в противопо­ложном направлении. Движение стержня можно рассматривать как результат сложениядвух волн давлений, движущихся в противоположных направлениях. Задача заключается в выборе вида функций и так, чтобы выполнялись начальные и граничные условия. Эта задача может быть решена в каждом частном случае.

Рассмотрим задачу об ударе жесткого гру­за по столбу жидкости, конец которого будем считать «заделанным» (рисунок 14).

Рисунок 14 - удар груза о столб жидкости

 

Предполагается, что после соприкосновения груз и столб жидкости представляют собой одно целое до тех пор, пока усилие их взаимодействия остается сжимающим. Поместим начало координат в точку удара. Тогда для правого конца столба по­лучим граничное условие . Подставив сюда вместо х выра­жение (75), найдем: [22, с. 325]

 

(78)

Так как в этом равенстве может принять любое значение, то

, (79)

где аргумент может принимать произвольные значения.

Если произвести соответствующую замену в выражении (75),

то

, (80)

Вид функции можно определить, рассматривая взаимодействие столба жидкости с грузом.

Считая, что груз движется вместе с концом стержня , нахо­дим его силу инерции:

, (81)

Эта сила уравновешивается про­дольной силой на конце стержня, равной

, (82)

Таким образом, уравнение движения груза имеет вид: [22, с. 326]

(83)

или, поскольку ,

, (84)

где x - отношение массы столба жидкости к массе груза,

........ , (85)

Подставляя в уравнение (78) вместо его значение из выражения (75) и заменяя буквой величину , получаем: [22, с. 326]

, (86)

где штрихи обозначают дифференцирование по аргументу.

Отсюда:

, (87)

Дифференциальное уравнение (82) связывает значения функции со значением этой функции для аргумента, меньшего на . Исполь­зуя формулу (82) и начальные условия, можно шаг за шагом по­строить функцию .

До соприкосновения груза т со столбом жидкости (т.е. при ) для всех точек жидкости смещение равно нулю. Следовательно, при . Поэтому для интервала правая часть уравнения (82) равна нулю:

, (88)

Интегрируя это уравнение, находим, что при

, (89)

Так как в начальный Момент скорость конца столба жидкости равна скорости груза , то . Подставляя сюда выражение, получаем , или, так .

Таким образом, при функция определяется выражением: [22, с. 326]

(90)

Зная функцию для значений , можно исследовать изменение усилий и скоростей в любом сечении стержня, начиная с первого момента удара и до тех пор, пока , т.е. пока до данного сечения не дойдет отраженная от опоры волна деформации.

При функция и выражение для перемещения имеет вид

соответственно скорости и деформации в любом сечении равны:

, (91)

 

 

Подставляя сюда значение по формуле (83), найдем, что при

(92)
На рисунке 15 представлены построенные по формулам эпю­ры скоростей и деформаций по длине трубопровода для момента, когда волна деформации не дошла еще до правого конца трубопровода. Эти эпюры являются разрывными; на фрон­те волны скорость скачкообразно изме­няется от нуля до , а деформация — от нуля до .

Рисунок 15 – Графики скоростей и деформаций

 

Пока волна деформации не дошла до опоры, скорости и деформации в любом сечении оказываются связанными простым соотношением

, (93)

Таким образом, давление, возникающее в стержне в первый момент удара, полностью определяется скоростью удара и не зависит от массы ударяющего груза.

Выше рассмотрен лишь первый этап удара, когда имеется только прямая волна деформации, идущая по стержню слева направо.

Уравнение (20) позволяет построить функцию для следую­щего интервала изменения аргумента: . Подставив в пра­вую часть этого уравнения найденное выше значение функции для , получим для интервала .

, (94)

Произвольная постоянная при интегрировании этого уравнения определяется из условия, что скорость груза, а значит, и скорость конца стержня не могут изменяться скачкообразно, т. е. что

, (95)

представляет собой непрерывную функцию. Это условие удовлетворя­ется, если разрывы функции будут в точности повторяться при изменении аргумента на . Так как при функция скачком увеличивается на величину , то этот же скачок повторяется и при и т. д. В частности, при функция со значения, определяемого формулой (82)

, (96)

должна увеличиваться до

, (97)

Последнее значение и является начальным условием для интегрирования уравнения (23). Интегрируя это уравнение, получаем для интервала .

, (98)

Аналогично находим при

, (99)

Таким образом, шаг за шагом можно сконструировать функцию для любых значений аргумента.

Далее, можно интегрированием получить функцию , которая является непрерывной:

при

, (100)

при

, (101)

при

, (102)

и т.д.

Зная функцию , можно найти перемещение . Продифференцировав по , находим деформа­цию :

, (103)

 

Рисунок 16- график давлений

 

 

Таким образом, произведён расчёт волнового процесса от одного удара, определяющийся скоростью ударяемых тел, то есть разностью скоростей подвижных балок и груза. Но результат решения динамической задачи о движении балок и груза даёт нам целую серию ударов, происходящих один за другим с разными скоростями взаимодействия, следовательно наложение волн в этом случае будет происходить не только от первого удара заготовок в момент начала их движения прямых и отражённых, но и прямых и отражённых волн от последующей серии ударов.

 

 

Организационная часть

Виды ремонтов

На «ЗСМК» системой технического обслуживания и ремонтов предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные.