ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Способы окускования железорудных материалов



Агломерация

 

Агломерация– это процесс окускования мелких материалов (руд, концентратов, колошниковой пыли) спеканием в результате сжигания топлива в слое спекаемого материала.

Агломерационная шихта включает следующие компоненты:

железосодержащие материалы (концентрат, руда, колошниковая пыль) – 40 – 50%;

флюс (известняк), улучшающий показатели работы доменных печей - 10 – 15%;

возврат (мелкий, некондиционный агломерат) – 20 – 30%;

твердое топливо (мелкий кокс) – 4 – 6%;

влага (добавляется для улучшения грануляции мелких частиц шихты) –6 – 9%.

Агломерационная шихта, составленная из указанных компонентов, после смешивания и окомкования укладывается слоем на колосниковой решетки агломерационной машины, под которой создается разряжение для поддержания процесса горения топлива за счет просасывания атмосферного воздуха через шихту.

Основной частью агломерационной машины является своеобразный металлический желоб, образованный из плотно соединенных тележек с бортами (па-лет), перемещающихся по рельсам на роликах. Дном тележек являются колосниковые решетки. Движение тележек осуществляется по специальным направляющим.

Подготовленную шихту загружают на непрерывно движущиеся палеты, которые перемещаются под зажигательное устройство (горн), где происходит зажигание шихты. После зажигания в слой засасывается воздух, обеспечивающий нормальное течение агломерационного процесса или перемещение зоны формирования агломерата вниз. Скорость движения палет регулируется таким образом, чтобы зона формирования агломерата достигла колосников в момент, когда палета проходит над последней вакуум-камерой. При опрокидывании палеты агломерат под собственным весом падает, и после дробления и грохочения направляется на охлаждение.

Агломерацию следует рассматривать шире, чем окускование, так как при этом удаляются некоторые вредные примеси (сера и частично мышьяк), разлагаются карбонаты и получается кусковой пористый офлюсованный материал.

Условия сжигания топлива в этом процессе очень рациональны. В зоне горения температура достигает 1500 °С и продукты сгорания, проходя через слой шихты отдают свое тепло нижним слоям.

Топливо сгорает до окиси углерода по реакциям:

С + О2 = СО2,

СО2 + С = 2СО.

Оксиды железа восстанавливаются по реакциям:

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2,

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2.

Присутствие FeO облегчает получение FeO ⋅ SiO2 (фаялита), имеющего относительно невысокую температуру плавления (около 1200 °С), способствующему спеканию и упрочнению частиц.

При агломерации значительно выгорает сера, которая в шихте обычно находится в виде сульфида железа FeS2, называемого пиритом. Пирит в условиях агломерации выделяет серу по реакции:

3FeS2 + O2 = Fe3O4 + 6 SO2

Известняк разлагается по реакции:

CaCO3 → CaO + CO2.

Полученная СаО соединяется с FeO, SiO2, Fe2O3, образуя легкоплавкие соединения, имеющие температуру плавления 1200 – 1250 °С.

В настоящее время, получают в основном, офлюсованный агломерат. Основными преимуществами применения офлюсованного агломерата являются:

исключение из доменной плавки реакции разложения карбонатов CaCO3 → CaO + CO2, требующей тепла, а следовательно, расхода кокса;

улучшение восстановительной способности газов в доменной печи вследствие уменьшения количества СО2, так как разложение карбонатов с выделением СО2 происходит вне доменной печи, при агломерации;

уменьшение числа материалов, загружаемых в доменную печь;

улучшение процесса шлакообразования, так как в офлюсованном агломерате оксиды плотно контактируют друг с другом.

Применение офлюсованного агломерата дает сокращение расхода кокса на 6 – 15%.

Схема установки для агломерации руд.Характерные черты сохраняются независимо от конструкции спекательной машины. Наиболее распространенны машины ленточного типа (рис.1), которые представляют собой непрерывный ряд движущихся тележек (паллет) с колосниковыми решетками.

Паллета – это ящик на роликах с двумя бортами по краям и дном в виде колосниковой решетки. Паллеты движутся по рельсам. Движение паллет происходит при помощи пары зубчатых колес, которые захватывают своими зубьями паллету снизу, выталкивают ее наверх и толкают до тех пор, пока зубья колес остаются сцепленными с роликами паллеты. При этом каждая предыдущая паллета толкает последующую. Скорость движения паллет составляет 3,2 – 8,0 м/мин. Движение зубчатых колес создает нажим одной паллеты на другую, что устраняет возникновение зазора между паллетами. В разгрузочной части машины ролики паллеты переходят на нижний рельсовый путь и тележка катится к зубчатым колесам под действием собственного веса под уклон.

Под верхним рельсовым путем машины расположены вакуум-камеры, связанные с эксгаустером, создающим разряжение 16 кПа. Шихту загружают на паллеты в головной части машины на слой постели. Затем паллеты проходят под зажигательным горном: верхний слой шихты обрабатывают продуктами горения смеси доменного и коксового газов, подаваемой в течение 1-2 мин через газовую горелку. Горелку отводят, так как в дальнейшем процесс не нуждается в подводе тепла извне. По мере выгорания углерода зона горения топлива перемещается вниз, проходя всю высоту слоя постели за 12-15 мин. Охлаждая агломерат, воздух подогревается и его теплота используется в зоне горения твердого топлива. Отходящие продукты горения отдают свое тепло холодной сырой шихты, нагревая ее. Сырая шихта подогревается. При этом она теряет влагу. В целом агломерационный процесс проводится с избытком воздуха для микрообъемов и для него характерна восстановительная атмосфера. После выгорания углерода зона высоких температур перемещается вниз, расплав охлаждается воздухом. Готовый агломерат представляет собой продукт кристаллизации расплава.

Рис. 1 – Схема агломерационной машины

1 - барабанный питатель для загрузки шихты; 2 - направляющие рельсы; 3 -зажигательный горн; 4 - спекательные тележки (паллеты); 5 - направляющая звездочка; 6 - вакуум-камеры; 7 - приводная звездочка.

Одновалковая дробилка предназначена для дробления горячего агломерата перед подачей его на грохот и представляет собой машину для дробления, которое осуществляется сжатием пирога агломерата зубьями звездочек между неподвижными колосниками.

Грохот самобалансовый предназначен для отделения мелочи – 5мм из агломерата крупностью до +20мм, используемого в качестве «постели». Грохот представляет собой вибрационную машину, которая совершает колебательные движения под действием центробежной силы, возникающей при вращения вибраторов.

Прямолинейный охладитель предназначен для охлаждения и транспортировки готового агломерата, крупностью 120мм с начальной температурой 6000С, до температуры не более 1000С. Прямолинейный охладитель представляет собой машину конвейерного типа с непрерывным процессом загрузки горячего агломерата, охлаждения его и разгрузки охлажденного агломерата. Охлаждение происходит за счет продувки специальными вентиляторами наружного воздуха через слой движущегося агломерата. Полотно охладителя состоит из двух бесконечных цепей, несущих 238 секций. Для продувки воздуха через слой агломерата на полотне охладителя, установлены дутьевые вентиляторы типа ВДН-24. Дутьевой вентилятор состоит из корпуса, напорный воздуховод которого подсоединен к дутьевым камерам.

Агломерационная фабрика представляет собой сложное сооружение, включающее систему подачи руды и кокса, помольное, сортировочное, смесительное отделения. Все работы на фабрике механизированы.

Науглероживание железа

Качество чугуна

Качество чугуна, полученного в электропечи, по содержанию серы значительно выше качества доменного чугуна.  [1]

Качество чугуна значительно улучшается, если он модифицирован хромом, медью, никелем и молибденом. Например, чугун марок Х28 и Х34, содержащий 26 - 36 % хрома и 1 - 2 % никел я, обладает жаростойкостью при температуре до 1100 - 1200 С и хорошо сопротивляется воздействию дымовых газов, содержащих серу.  [2]

Качество чугуна значительно улучшается, если он модифицирован хромом, медью, никелем и молибденом. Например, чугун марок Х28 и Х34, содержащий 26 - 36 % хрома и 1 - 2 % никеля, жаростоек при температуре до 1100 - 1200 С и хорошо сопротивляется воздействию дымовых газов, содержащих серу. Аналогичные свойства проявляют чугуны марок Ж4Х16 и Ж4ХЗО, содержащие 15 - 32 % хрома и 1 - 2 % кремния.  [3]

Качество чугунов оказывает влияние на значение коэффициента трения и износоустойчивости фрикционной пары. Сравнительные значения коэффициентов трения и величин износа некоторых фрикционных материалов, работающих в паре с различными чугунами при температуре около 120 С, давлении в пределах 1 5 - 7 5 кПсм2 и скоростях скольжения от 4 до 15 м / сек, полученные на стенде непрерывного трения, приведены на фиг. Зависимость коэффициента трения тех же фрикционных материалов от температуры при грении по хромоникелевому чугуну и тех же условиях испытаний показаны на фиг. Как видно из фиг.  [4]

     

Качество чугунов оказывает влияние на значение коэффициента трения и износостойкость фрикционной пары.  [6]

На качество чугуна и производительность доменной печи заметно влияют состав и свойства образующихся шлаков, которые являются продуктом взаимодействия пустой породы SiOa, А12Оз, закиси железа FeO и флюса СаСОз. Как было сказано выше, шлаки бывают кислыми и основными. Кислые шлаки легкоплавки, быстро проходят область высоких температур и, не успевая нагреться, охлаждают гори печи. Основные тугоплавкие шлаки способствуют частичному удалению серы из чугуна FeS СаО FeO CaS, аккумулируют в горне тепло, что особенно важно при выплавке специаль-ных чугунов. Так же, как и чугун, шлак стекает в виде капель вниз доменной печи и накапливается на поверхности жидкого чугуна. Шлаки выпускают примерно через час.  [7]

Повышение качества чугуна, его прочности, жаростойкости и износоустойчивости является

одним из главнейших факторов дальнейшего развития двигателей внутреннего сгорания.  

      Зависимость прочности от углеродного эквивалента чугуна.| Относительное влияние леги -.| Влияние количества.| Механические свойства серого чугуна при повышенных температурах.  [9]

 

При этом качество чугуна возрастает с уменьшением количества и размера включений графита, газосодержания, примесей ( As, Sb, Pb, Sn, Ti, Bi, V) и неметаллических включений в шихтовых материалах.  [10]

Молибден повышает качество чугуна, способствуя выделению графита в мелкораздробленном состоянии, благодаря чему повышается прочность чугуна и сопротивление его износу.  [11]

Они ухудшают качества чугуна.  [12]

Для повышения качества чугуна его модифицируют различными модификаторами, которые воздействуют на процессы кристаллизации жидкого чугуна, изменяя его механические свойства.  [13]

Проблеме повышения качества чугуна путем модифицирования магнием или церием и другими редкоземельными элементами ( РЗЭ) посвящена обширная литература. Однако, несмотря на большое количество исследований, механизм влияния магния на кристаллизацию чугуна во многом остается неясным. Еще более противоречивы данные о влиянии на кристаллизацию и структуру чугуна РЗЭ элементов.  [14]

Для повышения качества чугуна довольно широко применяется легирование никелем, хромом, молибденом, медью и титаном.  [15]

Шлакообразование в доменной печи

Доменный шлак является жидким расплавом невосстановленных окислов, которые вносятся шихтой (в основном пустыми породами сырых материалов) и золой кокса.

Пустая порода руды и зола кокса состоят главным образом из кремнезема (Si02), глинозема (Аl2O3), извести (СаО) и магнезии (MgO). Эти примеси нужно в процессе выплавки чугуна отделить от металла и удалить в расплавленном состоянии из горна в виде шлака. Но они имеют весьма высокие температуры плавления: кремнезем 1713°С, глинозем 2050°С, известь 2370°С, магнезия 2850°С. Между тем в доменной печи только в горне (в зонах горения кокса) температура достигает 1800 - 1900°С, на остальных горизонтах она ниже.

Для того чтобы в доменной печи образовывался жидкий шлак, к шихте добавляют флюс. В настоящее время основной флюс в виде известняка и извести вводится в агломерационную шихту, и получают офлюсованный агломерат.

Процесс шлакообразования заключается в получении из невосстановленных окислов легкоплавких соединений, температура плавления которых значительно ниже (на сотни градусов) температуры плавления каждого входящего в состав соединения окисла в отдельности.

Шлаки, образующиеся в верхних горизонтах печи, называются первичными, а шлаки, удаляемые через чугунную и шлаковую летки, - конечными. В результате происходящих физико-химических процессов конечный шлак очень сильно отличается по составу от первичного.

Содержание закиси железа в первичных шлаках может достигать 25 - 30% и закиси марганца 5 - 10%, а суммарное содержание этих окислов в шлаках конечного состава при выплавке предельного и литейного чугунов не превышает 1 - 3%.

Перед тем, как начинает образовываться шлак, процессы восстановления получают достаточное развитие. Известняк печи полностью разлагается при температурах 1000°С, а при температуре около 900°С начинается шлакообразование и плавление. В области этих температур FeO может соединяться с SiO2 и образовывать силикаты железа. По мере опускания шихтовых материалов при температуре около 1100°С количество свободной извести уменьшается, так как она начинает соединяться с SiO2. При температурах выше 1300°С почти вся известь соединяется с кремнекислотой.

Образованию шлака предшествует спекание и размягчение плавильных материалов. Спекшиеся еще твердые массы по мере опускания в зоны более высоких температур нагреваются движущимися газами, начинают размягчаться, а затем плавиться. Размягчение материалов (спекшихся масс) происходит различно. В одном случае происходит размягчение отдельных частиц полностью, в другом происходит оплавление отдельных кусков, сопровождающееся деформацией их и потерей первоначальной прочности. Строго разграничить зоны спекания, размягчения и плавления нельзя, так как эти процессы зависят от многих условий, например от качества проплавляемых материалов, теплового состояния печи, вида выплавляемого чугуна и т. д. Если взять несколько однородных материалов, то их спекание и размягчение будет проходить на разных горизонтах (в зависимости от положения по сечению печи). Там, где газ движется более интенсивно, размягчение начнется раньше. Применение офлюсованного агломерата, в состав которого входят все компоненты, образующие первичный шлак (за исключением золы кокса), делает последний более равномерным.

Первичный шлак может быть сильно- и малоподвижным. Опускается вниз он одновременно с общей массой плавильных материалов или независимо от нее. В это время состав первичного шлака меняется до конечного. При опускании шлак сильно разогревается; в нем уменьшается содержание закиси желза в результате восстановления твердым углеродом. Шлаки по преимущественному содержанию окислов подразделяют на кислые, основные, глиноземистые, магнезиальные, марганцовистые. Такое условное подразделение шлаков зависит от условий выплавки чугуна. На Востоке вследствие содержания в пустых породах большого количества глинозема и низкого содержания серы в коксе шлаки поддерживают более кислыми с повышенным содержанием Аl2O3. На Юге чугун выплавляют при более основных шлаках, так как пустая порода железных руд является преимущественно кислой, а кокс - высокосернистым. Магнезиальные шлаки имеют место и на Юге и на Востоке. Для этого в шихту дополнительно вводят доломитизированный известняк или доломит, содержащие MgO. Шлаки, в которых находится более 3% магнезии, можно считать магнезиальными, а шлаки, в которых более 9% глинозема, обычно относят к глиноземистым.

Состав первичных, промежуточных и конечных шлаков и их количество тесно связаны с составом чугуна, движением книзу плавильных материалов, топливом, состоянием печи, что в значительной мере определяет производительность.

В отличие от газа, который транспортирует тепло вверх, шлак, плавясь и стекая, траспортирует тепло вниз. Чем выше нагревается шлак, тем больше тепла с ним поступит в горн.

Если шлак легкоплавкий, то он расплавится в верхних горизонтах печи и, стекая в горн, будет иметь низкую температуру. В том случае, когда температура плавления его более высокая, он плавится в более низких горизонтах печи и стекает в горн нагретым до более высоких температур.

Легкоплавкие шлаки обычно содержат больше закиси железа и марганца; поэтому они имеют больший удельный вес, вследствие чего быстрей стекают в горн, забирают больше тепла, необходимого для прямого восстановления закиси железа и марганца.

Не следует смешивать понятие о легкоплавкости шлака и текучести. Например, легкоплавкий шлак не всегда может быть жидкоподвижным и маловязким. Тугоплавкие шлаки при достаточном прогреве могут быть не вязкими, т. е. хорошо текучими шлаками.

Слишком вязкий шлак может ухудшить работу доменной печи. Медленно опускаясь, он будет задерживать движение шихты у стен, будет заполнять пустоты между кусками кокса, "склеивая" их между собой и препятствуя проходу газов. Чем больше вязкость шлака, тем больше нарушается работа доменной печи. Большое количество шлаков отрицательно сказывается на работе печи вследствие большего заполнения им пустот между кусками кокса, что затрудняет проход горновых газов кверху.

Таким образом, умеренное количество легкоплавких и хорошо подвижных шлаков благоприятствует равномерному сходу шихты, позволяет форсировать ход печи и получать чугуны с низким содержанием серы. Более тугоплавкие и менее подвижные шлаки препятствуют ускорению процессов, но способствуют получению хорошо нагретых чугунов.

Агломерация

 

Агломерация– это процесс окускования мелких материалов (руд, концентратов, колошниковой пыли) спеканием в результате сжигания топлива в слое спекаемого материала.

Агломерационная шихта включает следующие компоненты:

железосодержащие материалы (концентрат, руда, колошниковая пыль) – 40 – 50%;

флюс (известняк), улучшающий показатели работы доменных печей - 10 – 15%;

возврат (мелкий, некондиционный агломерат) – 20 – 30%;

твердое топливо (мелкий кокс) – 4 – 6%;

влага (добавляется для улучшения грануляции мелких частиц шихты) –6 – 9%.

Агломерационная шихта, составленная из указанных компонентов, после смешивания и окомкования укладывается слоем на колосниковой решетки агломерационной машины, под которой создается разряжение для поддержания процесса горения топлива за счет просасывания атмосферного воздуха через шихту.

Основной частью агломерационной машины является своеобразный металлический желоб, образованный из плотно соединенных тележек с бортами (па-лет), перемещающихся по рельсам на роликах. Дном тележек являются колосниковые решетки. Движение тележек осуществляется по специальным направляющим.

Подготовленную шихту загружают на непрерывно движущиеся палеты, которые перемещаются под зажигательное устройство (горн), где происходит зажигание шихты. После зажигания в слой засасывается воздух, обеспечивающий нормальное течение агломерационного процесса или перемещение зоны формирования агломерата вниз. Скорость движения палет регулируется таким образом, чтобы зона формирования агломерата достигла колосников в момент, когда палета проходит над последней вакуум-камерой. При опрокидывании палеты агломерат под собственным весом падает, и после дробления и грохочения направляется на охлаждение.

Агломерацию следует рассматривать шире, чем окускование, так как при этом удаляются некоторые вредные примеси (сера и частично мышьяк), разлагаются карбонаты и получается кусковой пористый офлюсованный материал.

Условия сжигания топлива в этом процессе очень рациональны. В зоне горения температура достигает 1500 °С и продукты сгорания, проходя через слой шихты отдают свое тепло нижним слоям.

Топливо сгорает до окиси углерода по реакциям:

С + О2 = СО2,

СО2 + С = 2СО.

Оксиды железа восстанавливаются по реакциям:

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2,

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2.

Присутствие FeO облегчает получение FeO ⋅ SiO2 (фаялита), имеющего относительно невысокую температуру плавления (около 1200 °С), способствующему спеканию и упрочнению частиц.

При агломерации значительно выгорает сера, которая в шихте обычно находится в виде сульфида железа FeS2, называемого пиритом. Пирит в условиях агломерации выделяет серу по реакции:

3FeS2 + O2 = Fe3O4 + 6 SO2

Известняк разлагается по реакции:

CaCO3 → CaO + CO2.

Полученная СаО соединяется с FeO, SiO2, Fe2O3, образуя легкоплавкие соединения, имеющие температуру плавления 1200 – 1250 °С.

В настоящее время, получают в основном, офлюсованный агломерат. Основными преимуществами применения офлюсованного агломерата являются:

исключение из доменной плавки реакции разложения карбонатов CaCO3 → CaO + CO2, требующей тепла, а следовательно, расхода кокса;

улучшение восстановительной способности газов в доменной печи вследствие уменьшения количества СО2, так как разложение карбонатов с выделением СО2 происходит вне доменной печи, при агломерации;

уменьшение числа материалов, загружаемых в доменную печь;

улучшение процесса шлакообразования, так как в офлюсованном агломерате оксиды плотно контактируют друг с другом.

Применение офлюсованного агломерата дает сокращение расхода кокса на 6 – 15%.

Схема установки для агломерации руд.Характерные черты сохраняются независимо от конструкции спекательной машины. Наиболее распространенны машины ленточного типа (рис.1), которые представляют собой непрерывный ряд движущихся тележек (паллет) с колосниковыми решетками.

Паллета – это ящик на роликах с двумя бортами по краям и дном в виде колосниковой решетки. Паллеты движутся по рельсам. Движение паллет происходит при помощи пары зубчатых колес, которые захватывают своими зубьями паллету снизу, выталкивают ее наверх и толкают до тех пор, пока зубья колес остаются сцепленными с роликами паллеты. При этом каждая предыдущая паллета толкает последующую. Скорость движения паллет составляет 3,2 – 8,0 м/мин. Движение зубчатых колес создает нажим одной паллеты на другую, что устраняет возникновение зазора между паллетами. В разгрузочной части машины ролики паллеты переходят на нижний рельсовый путь и тележка катится к зубчатым колесам под действием собственного веса под уклон.

Под верхним рельсовым путем машины расположены вакуум-камеры, связанные с эксгаустером, создающим разряжение 16 кПа. Шихту загружают на паллеты в головной части машины на слой постели. Затем паллеты проходят под зажигательным горном: верхний слой шихты обрабатывают продуктами горения смеси доменного и коксового газов, подаваемой в течение 1-2 мин через газовую горелку. Горелку отводят, так как в дальнейшем процесс не нуждается в подводе тепла извне. По мере выгорания углерода зона горения топлива перемещается вниз, проходя всю высоту слоя постели за 12-15 мин. Охлаждая агломерат, воздух подогревается и его теплота используется в зоне горения твердого топлива. Отходящие продукты горения отдают свое тепло холодной сырой шихты, нагревая ее. Сырая шихта подогревается. При этом она теряет влагу. В целом агломерационный процесс проводится с избытком воздуха для микрообъемов и для него характерна восстановительная атмосфера. После выгорания углерода зона высоких температур перемещается вниз, расплав охлаждается воздухом. Готовый агломерат представляет собой продукт кристаллизации расплава.

Рис. 1 – Схема агломерационной машины

1 - барабанный питатель для загрузки шихты; 2 - направляющие рельсы; 3 -зажигательный горн; 4 - спекательные тележки (паллеты); 5 - направляющая звездочка; 6 - вакуум-камеры; 7 - приводная звездочка.

Одновалковая дробилка предназначена для дробления горячего агломерата перед подачей его на грохот и представляет собой машину для дробления, которое осуществляется сжатием пирога агломерата зубьями звездочек между неподвижными колосниками.

Грохот самобалансовый предназначен для отделения мелочи – 5мм из агломерата крупностью до +20мм, используемого в качестве «постели». Грохот представляет собой вибрационную машину, которая совершает колебательные движения под действием центробежной силы, возникающей при вращения вибраторов.

Прямолинейный охладитель предназначен для охлаждения и транспортировки готового агломерата, крупностью 120мм с начальной температурой 6000С, до температуры не более 1000С. Прямолинейный охладитель представляет собой машину конвейерного типа с непрерывным процессом загрузки горячего агломерата, охлаждения его и разгрузки охлажденного агломерата. Охлаждение происходит за счет продувки специальными вентиляторами наружного воздуха через слой движущегося агломерата. Полотно охладителя состоит из двух бесконечных цепей, несущих 238 секций. Для продувки воздуха через слой агломерата на полотне охладителя, установлены дутьевые вентиляторы типа ВДН-24. Дутьевой вентилятор состоит из корпуса, напорный воздуховод которого подсоединен к дутьевым камерам.

Агломерационная фабрика представляет собой сложное сооружение, включающее систему подачи руды и кокса, помольное, сортировочное, смесительное отделения. Все работы на фабрике механизированы.

Способы окускования железорудных материалов

Применяют 3 способа окускования: агломерацию, брикетирование и окомкование (или окатывание). В результате окускования частиц получаются: при агломерации — агломерат крупностью 5-60 мм, при окомковании — окатыши в основном крупностью 9-16 мм, при брикетировании — брикеты различной геометрической формы необходимых габаритов и массы. Из общего производства окускованного сырья агломерат занимает около 70%, окатыши 28% и брикеты 2% (1983).





Последнее изменение этой страницы: 2017-02-05; Нарушение авторского права страницы

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.236.156.32 (0.017 с.)