Тема: концепція логістики, логістичні системи, показники логістики

План лекції

1. Сутність та характеристика основних логістичних концепцій.

2. Поняття логістичної системи та підсистеми.

3. Принципи формування систем та їх класифікація.

4. Сутність та характеристика основних логістичних концепцій.

5. Поняття логістичної системи та підсистеми.

6. Принципи формування систем та їх класифікація.

Рекомендована література по темі: [2] c.9-16, [10] c.24-32, 45-52.

Найбільше широко розповсюдженої у світі логістичної концепцією є концепція «точно в термін».

Концепція “точно в термін” — це сучасна концепція побудови логістичної системи у виробництві (операційному менеджменті), постачанні і дистриб’юції, заснована на синхронізації процесів доставки матеріальних ресурсів і готової продукції в необхідних кількостях на той час, коли ланки логістичної системи мають в них потребу, з метою мінімізації витрат, зв'язаних зі створенням запасів.

Логістична концепція “точно в термін” характеризується наступними основними рисами:

• мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

• короткими виробничими (логістичними) циклами;

• невеликими обсягами виробництва готової продукції і поповнення запасів (постачань);

• взаєминами по закупівлях матеріальних ресурсів з невеликим числом надійних постачальників і перевізників;

• ефективною інформаційною підтримкою;

• високою якістю готової продукції і логістичного сервісу.

Логістичні системи, що використовують принципи концепції “точно в термін”, є системами, що тягнуть.

Однією з перших спроб практичного впровадження концепції “точно в термін” з'явилася розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система KANBAN (що у перекладі з японського означає “карта”). На впровадження системи KANBAN від початку розробки у фірми Toyota пішло близько 10 років. Такий тривалий термін був зв'язаний з тим, що сама система KANBAN не могла працювати без відповідного логістичного оточення концепції “точно в термін”. Ключовими елементами цього оточення з'явилися:

• раціональна організація і збалансованість виробництва;

• загальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості вихідних матеріальних ресурсів у постачальників;

• партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;

• підвищена професійна відповідальність і висока трудова дисципліна всього персоналу.

Сутність системи KANBAN полягає в тім, що усі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого строку, що необхідні для виконання замовлення, заданого підрозділом-споживачем. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва структурний підрозділ-виробник не має загального твердого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення підрозділу фірми, що здійснюють операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.

Однією з найбільш популярних у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблене і функціонує велике число мікрологістичних систем, є концепція “планування потреби у матеріалах” (Materials requirements planning, або МRP). Концепцію МRP часто протиставляють логістичної концепції “точно в термін”, маючи на увазі, що на ній базуються логістичні системи типу, що штовхає.

Базовими мікрологістичними системами, у виробництві і постачанні є системи “планування потреби в матеріалах виробничого призначення/планування потреби в ресурсах – MRP I / MRP II”, а в дистриб’юції (розподілі) — системи “планування перерозподілу продукції/ресурсів” (distribution requirements/resource planning, DRP I / DRP ІІ).

Системи MRP оперують матеріалами, компонентами, напівфабрикатами і їхніми частинами, попит на які залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Основними цілями систем MRP є:

• задоволення потреби в матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам;

• підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

• планування виробничих операцій, графіків доставки, закупівельних операцій.

У процесі реалізації цих цілей система MRP забезпечує потік планових кількостей матеріальних ресурсів і запасів продукції на обрії планування.

Недоліки і деякі обмеження застосування MRP I стимулювали розробки другого покоління цих систем, що розповсюдились в США і Західній Европі з початку 1980-х років. Це покоління логістичних систем одержало назву системи MRP II. Системи MRP II являють собою інтегровані мікрологистичні системи, у яких об'єднані фінансове планування і логістичні операції запасів, кращої організації постачань, більш швидкої реакції на зміни попиту. Системи MRP II забезпечують велику гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат по керуванню запасами.

Система MRP I є складовою частиною системи MRP II. Крім її до складу системи MRP II входять: блок прогнозування і керування попитом, розрахунок виробничого розкладу (графіка випуску готової продукції), розрахунок плану завантаження виробничих потужностей, блок розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів і інші блоки, що складають програмний комплекс. Важливе місце в системі MRP II займають алгоритми прогнозування попиту, потреби в матеріальних ресурсах, рівня запасів. Додатково в порівнянні із системою MRP І зважується комплекс задач контролю і регулювання рівня запасів матеріальних ресурсів, обсягу незавершеного виробництва і готової продукції на ЕОМ.

В останні роки на багатьох західних фірмах при організації виробництва й в оперативному менеджменті одержала поширення логістична концепція “тощого виробництва”. Ця концепція, власне кажучи, є розвитком концепції “точно в термін” і містить у собі такі елементи, як системи KANBAN і “планування потреб/ресурсів”. Сутність внутрівиробничої логістичної концепції “тощого виробництва” виражається у творчому з'єднанні наступних основних компонентів:

• високої якості,

• невеликого розміру виробничі партії,

• низького рівня запасів,

• висококваліфікованого персоналу,

• гнучких виробничих технологій.

Концепція “чахлого виробництва” одержала своє найменування, тому що вимагає набагато менше ресурсів, ніж масове виробництво (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), викликає менші втрати від браку і т.д. Таким чином, ця концепція з'єднує в собі переваги масового (великі обсяги виробництва — низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції і гнучкість). Основні цілі концепції “тощого виробництва” у плані логістики:

• високі стандарти якості продукції;

• низькі виробничі витрати;

• швидке реагування на зміну споживчого попиту;

• малий час переналагодження устаткування.

Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті при використанні цієї концепції є:

• зменшення підготовчо-заключного часу;

• невеликий розмір партій виробленої продукції;

• мала тривалість виробничого періоду;

• контроль якості всіх процесів;

• загальне продуктивне забезпечення (підтримка);

• партнерство з надійними постачальниками;

• еластичні потокові процеси;

• інформаційна система, що тягне.

У закордонній практиці серед інших мікрологістичних концепцій за останнє десятиліття велике поширення одержали різні варіанти концепції “реагування на попит” (demand-driven techniques, або DDT). Ця концепція в основному розроблялася як модифікація концепції “планування потреб/ресурсів” у плані поліпшення реакції на зміну споживчого попиту. Найбільш відомими є чотири варіанти концепції.

Концепція “точки замовлення (перезамовлення]” використовує одну з найстаріших методик контролю і управління запасами, засновану на точці замовлення (перезамовлення) і статистичних параметрах витрати продукції. Ця концепція застосовується для визначення й оптимізації рівня страхових запасів з метою нівелювання коливань попиту. Ефективність методу у значній мірі залежить від точності прогнозування попиту, унаслідок чого він довгий час не користався популярністю в логістичних менеджерів

Концепція “швидкого реагування” (quick response, QR) являє собою логистичну координацію між роздрібними торговцями й оптовиками з метою поліпшення просування готової продукції в їхніх розподільних мережах у відповідь на передбачувані зміни попиту. Реалізація цієї концепції здійснюється шляхом моніторингу продаж у роздрібній торгівлі і передачі оптовикам інформації про обсяг продаж по специфікованій номенклатурі і асортименту, а від оптовиків — виробникам готової продукції. Інформаційна підтримка забезпечує поділ процесу “швидкого реагування” між роздрібними торговцями, оптовиками і виробниками.

Логістична концепція “безупинного поповнення запасів” (continuous replenishment, CR) є модифікацією концепції “швидкого реагування” і призначена для усунення необхідності в замовленнях на поповнення запасів готової продукції. Метою даної стратегії є встановлення ефективного логістичного плану, спрямованого на безупинне поповнення запасів готової продукції в роздрібних торговців. Подальшим розвитком стратегій “швидкого реагування” і “беззупинного поповнення запасів” з'явилася логістична концепція “автоматичного поповнення запасів” (automatic replenishment, AR). Дана концепція забезпечує постачальників (виробників готової продукції) необхідним набором правил для прийняття рішень по товарним характеристикам і категоріям.

Методологічною основою наскрізного управління матеріальним потоком є системний підхід, принцип реалізації якого в концепції логістики поставлений на перше місце.

Системний підхід — це напрямок методології наукового пізнання, в основі якого лежить розгляд об'єктів як системи, що дозволяє досліджувати властивості і відносини, які важко спостерігаються в об'єктах.

Системний підхід означає, що кожна система є інтегрованим цілим навіть тоді, коли вона складається з окремих, роз'єднаних підсистем. Системний підхід дозволяє побачити досліджуваний об'єкт як комплекс взаємозалежних підсистем, об'єднаних загальною метою, розкрити його інтегративні властивості, внутрішні і зовнішні зв'язки.

При формуванні логистичних систем повинні враховуватися наступні принципи системного підходу:

- принцип послідовного просування по етапах створення системи. Дотримання цього принципу означає, що система спочатку повинна досліджуватися на макрорівні, тобто у взаємовідносинах з навколишнім середовищем, а потім на мікрорівні, тобто усередині своєї структури;

- принцип узгодження інформаційних, ресурсних і інших характеристик проектованих систем;

- принцип відсутності конфліктів між цілями окремих підсистем і цілями всієї системи.

Логістична система — це організаційно-господарський механізм управління матеріальними та інформаційними потоками. Вона включає матеріальні засоби, що забезпечують рух товарів по логістичному ланцюгу (склади, вантажно-розвантажувальні механізми, транспортні засоби), виробничі запаси та засоби управління усіма ланками ланцюга. Логістична система є адаптивною системою зі зворотним зв'язком, яка виконує певні логістичні функції та операції. Як правило, вона складається з кількох підсистем і має розвинуті зв'язки із зовнішнім середовищем. У якості логістичної системи можна розглядати виробниче підприємство, територіально-виробничий комплекс, торговельне підприємство, морського перевізника, флот. Ціль логістичної системи — доставка в задане місце потрібної кількості та асортименту максимально підготовлених для виробничого чи особистого споживання товарів та виробів при мінімальних витратах. Поряд з функціональними логістична система має також забезпечувальні підсистеми (інформаційну, правову, кадрову та ін.). Постачання матеріалів, сировини, готової продукції у визначені терміни позитивно впливає на функціонування усієї економічної системи, дає змогу істотно скоротити запаси на складах підприємств чи на складських комплексах портів.

Логістична система — це єдиний план, який підпорядковує інтереси підрозділів підприємства цілям логістики.

Розрізняють логістичні системи “штовхаючі” й “тягнучі”.

Залежно від виду логістичних ланцюгів виділяють логістичні системи з прямими зв'язками, гнучкі та ешелоновані.

При виборі логістичних систем використовують показники, що в сукупності дають якісну оцінку всієї системи.

За деякими з цих критеріїв здійснюють вибір типу логістичної системи, визначають її міцність і технічне оснащення.

Для стійкості функціонування системи першочергове значення має достовірне планування виробництва, збуту й розподілу. Пріоритетним є стратегічне планування перед оперативним. Для забезпечення високої надійності складеного стратегічного плану необхідно вивчати поведінку зовнішнього середовища і насамперед всього ринку, ідентифікуючи можливі ситуації та одержуючи стратегічні відповіді на питання, що виникли в зв'язку з цим.

Основою для аналізу системи логістики є концепція загальних витрат управління логістикою, що розглядає взаємини логістики і витрат виробництва. Складське господарство, запаси, транспорт, планування виробництва, обробка замовлення й інші витрати підсистем логістики залежать один від одного. Спроби мінімізувати витрати якого-небудь окремого виду діяльності можуть привести до підвищення всіх витрат при організації матеріалопотоку. Тому концепція логістики припускає проведення аналізу новації будь-якого виду діяльності логістики з урахуванням загальних витрат системи. Комплексний аналіз логістики дозволяє визначити пропорції системи й ефективність вартісних характер.

 

Лекція 5