Флокулянт типа «Магнофлок 10» 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Флокулянт типа «Магнофлок 10»



Огарок

Поступает по транспортерной ленте, места хранения и пересыпки огарка снабжены вентиляционными установками, исключающими пыление.

Огарок поступает следующего состава:

- Znобщий 55-65 %;

- Znкислоторастворимый 50-60 %;

- Znводорастворимый 3,0-3,5 %;

- Cd не более 0,3 %;

- Pb не более 2,0 %;

- Cu не более 2,0 %;

- Fe ≤10 %;

- SiO2 не более 1,0 %;

- содержание фракций класса + 0,25 мм не более 3,0 %;

- серы сульфидной не более 0,35 %;

- серы сульфатной не более 2,5 %;

- растворимость огарка не менее 90,0 %.

 

Отработанный электролит

Отработанный электролит должен соответствовать следующим параметрам:

- кислотность (массовая концентрация H2SO4) 155-210 г/л;

- удельный вес 1,12 – 1,28 г/см3;

- Zn 55-75 г/л.

Поступает технологическими трубопроводами по галерее, имеющей накопительные баки исключающие проливы растворов.

 

Марганцевый концентрат

Марганцевый концентрат предназначен для окисления 2-х валентного железа. В настоящее время используются марганцевые концентраты ТОО «Достау-Литос» и АО «Жайремский ГОК», которые должны соответствовать ТУ СТ ТОО 39881703-02-2009 и ТУ СТ АО 00201916-01-2006. Согласно ТУ СТ ТОО 39881703-02-2009:

- массовая доля двуокиси марганца (MnO2) 28-38 %;

- массовая доля железа не более 10 %;

- влажность не более 10 %;

- крупность 0 – 25 мм;

- серы не более 0,08 %;

- фосфора не более 0,09 %.

Согласно ТУ СТ АО 00201916-01-2006:

- массовая доля двуокиси марганца (MnO2) 25-38 %;

- массовая доля железа не более 20 %;

- влажность не более 10 %;

- крупность 1 – 20 мм;

- серы не более 0,1 %;

- фосфора не более 0,09 %.

Измельчение производится в шаровой мельнице СМ 6003А. Марганцевая руда завозится автотранспортом в контейнерах и загружается в приёмный бункер. В шаровую мельницу руда загружается порциями 0,5 – 1,0 тн. Шаровая мельница работает в замкнутом цикле со спиральным классификатором. По окончании измельчения, в мельницу подаётся нейтральный электролит. Марганцевая пульпа насосом дозируется на нейтральное выщелачивание для процесса окисления железа.

 

Шлам электролизных ванн

В небольших количествах марганец необходим для образования на свинцовом аноде защитной пленки MnO2, которая препятствует переходу свинца в раствор. При больших количествах марганца в растворе ускоряется накопление шлама в ваннах и на анодах. Шлам электролизных ванн откачивается в цех выщелачивания цинкового огарка и подается на нейтральное выщелачивание для процесса окисления железа.

Марганцевый шлам электролизного цеха содержит:

- марганца 22-25 %;

- свинца 2 г/т;

- цинка 3,6 %.

Поступает технологическими трубопроводами по галерее, имеющей накопительные баки исключающие проливы растворов.

 

Соль Шлиппе

Соль Шлиппе - тиоантимонат натрия, получаемый в цехе рафинирования свинца СЗ УК МК ТОО «Казцинк», предназначен для очистки нейтральных цинковых растворов, а также богато-кадмиевого раствора от кобальта. Химическая формула: Na2SbS4 х 9H2O. Массовая доля сурьмы в тиоантимонате натрия должна быть от 20 % до 30 %. Соль Шлиппе в цех выщелачивания цинкового огарка транспортируется в контейнерах автомобильным транспортом.

Приготовление раствора соли Шлиппе - рабочий раствор соли Шлиппе приготавливается один раз в сутки. В бак, емкостью 16 м3, заливается холодная вода, которая подогревается паром до температуры 70-80 0С, после чего производится загрузка соли Шлиппе через загрузочный люк на отметке + 3,2 м. По истечении 1-2 часов после загрузки делается анализ на содержание сурьмы (Sb) в растворе соли Шлиппе, концентрация которой в растворе должна составлять 8 - 12 г/л.

Подача раствора соли Шлиппе регулируется в зависимости от содержания кобальта в верхнем сливе нейтральных сгустителей в соотношении 0,8-2,0: 1.

Расчет расхода раствора соли Шлиппе:

V = CCo• Q • a / CSb

где V – расход раствора соли Шлиппе, м3/мин;

CCo – концентрация кобальта в верхнем сливе нейтральных сгустителей, г/м3;

Q – количество раствора, поступающего на очистку, м3/мин.;

CSb – концентрация сурьмы в растворе соли Шлиппе, кг/м3;

а – коэффициент, определяющий отношение сурьмы к кобальту.

 

Цинковая пыль

Предназначена для очистки раствора от меди, кадмия, кобальта, сурьмы. Цинковая пыль должна соответствовать, крупность:

- сетка 0,315 – не более 6 %;

- сетка 0,08 – не более 24 %;

- массовая доля цинка – не менее 99 %.

Пыль доставляется автотранспортом с участка по производству порошков цветных металлов электролизного цеха в закрытых контейнерах весом 1100 кг. Часть контейнеров поднимается электро - тельфером и загружается в герметичный бункер ёмкостью 8,5 т, а часть контейнеров оставляется на отметке + 6,5 м у проёма кадмиевой установки для осаждения меди на 1-й стадии медно-кадмиевой очистки и получения кадмиевой губки.

Железная стружка

В качестве исходных продуктов используются ломаная стальная стружка из углеродистых сталей, содержащая 98-99 % железа.

Не допускается использование в процессе стружки с явными следами технических масел и эмульсий, а также присутствие масляной ветоши в стружке. Стружка поставляется со складов УКЦ "КМТК".

Насыпной вес ломаной стружки составляет 0,9 – 1,06 т/м3, витой стружки - не более 0,6 – 0,8 т/м3.

Порядок проведения операции:

- проводится контрольный осмотр работы вытяжной вентиляции;

- в бак растворения железной стружки закачивается отработанный цинковый электролит до отметки, соответствующей объему 10-12 м3;

- одновременно включается воздух для продувки и перемешивания раствора;

- затем постепенно в бак загружается железная стружка.

В течение всего времени растворения аппаратчик-гидрометаллург следит за работой вытяжной вентиляции и подачей воздуха в бак, после растворения стружки, отбирает пробу раствора для химического анализа.

Количество загружаемой железной стружки и объем подачи готового раствора регулируется в зависимости от ведения технологического процесса.

Процесс растворения железной стружки сопровождается выделением водорода и паров серной кислоты, поэтому относится к категории работ с вредными условиями.

Основными опасностями при ведении процесса являются энергичное вспенивание раствора при интенсивном растворении стружки и образование взрывоопасной смеси водорода с воздухом.

 

Железный купорос

Железный купорос применяется в цехе выщелачивания цинкового огарка, как реагент, для гидролитической очистки цинксодержащих растворов от примесей мышьяка, сурьмы, германия, олова и др.

Железный купорос:

- содержание закисного железа не менее 53 %;

- содержание свободной кислоты не более 0,3 %;

- содержание нерастворимого остатка не более 0,2 %.

Порядок проведения операции:

- проводится контрольный осмотр работы вытяжной вентиляции;

- в бак закачивается отработанный цинковый электролит до отметки, соответствующей объему 10-12 м3, включается воздух для продувки и перемешивания раствора;

- затем постепенно при помощи электро-тельфера мешки с железным купоросом загружаются в бак через загрузочный люк.

В течение всего времени растворения аппаратчик-гидрометаллург следит за работой вытяжной вентиляции и подачей воздуха в бак, отбирает пробу раствора для химического анализа, контролирует температуру.

После растворения готовый раствор железного купороса дозируется в процесс. Объем дозируемого раствора регулируется в зависимости от ведения технологического процесса.

Сгуститель

Сгуститель предназначен для сгущения и отстаивания пульпы. Представляет собой стальной чан цилиндрической формы с коническим днищем, гидроизолирован, футерованный кислотоупорным кирпичом с перегребным устройством.

Процесс работы: сгуститель загружается пульпой через загрузочную корзину. При прохождении через загрузочную корзину, скорость пульпы значительно снижается, чем обеспечивается спокойное и равномерное отстаивание. Назначение корзины – устранять взмучивание верхней отстойной зоны и улавливать посторонние случайные предметы.

Осевшая твёрдая фракция (сгущенный продукт) с помощью перегребного устройства непрерывно передвигается гребками к разгрузочной воронке, из которой сгущенный материал откачивается насосом. Осветлённый раствор (верхний слив сгустителя) через сливной желоб (карман) подаётся на дальнейшую технологическую переработку.

Перед пуском в работу в сгустителе проверяют:

- исправность перегребного устройства и корзины (успокоитель);

- чистоту дна и конуса нижнего слива;

- исправность переливного устройства и чистоту переливного кармана;

- исправность кранов нижнего слива;

- привод перегребного устройства;

- наличие и исправность прибора контроля.

При эксплуатации сгустителя запрещается:

- запускать сгуститель без заземления электродвигателя;

- снимать ограждения и производить какой-либо ремонт во время работы сгустителя;

- производить чистку, смазку деталей сгустителя во время его работы;

- без необходимости ходить по крышке сгустителя;

- снимать крышки с желоба.

Элеватор

Предназначен для транспортировки огарка из накопительных бункеров с отметки – 0,2 м в расходные бункера на отм.+24,0 м.

Элеватор ковшовый, двухцепной, вертикальный, высота 26 метров. Состоит из герметичного кожуха, двух барабанов (ведущего, ведомого), крановой цепи, ковшей, направленных полов и катков; вращательное движение осуществляется от электродвигателя на вал при помощи зубчатых звёздочек и цепной передачи.

Перед пуском в работу, необходимо проверить все смотровые люки и плотно их закрыть. Проверить звуковую сигнализацию, убедиться в исправности, проверить положение шиберов, электроблокировку.

Пуск элеватора осуществляется следующим образом:

- запускается в работу последующее после элеватора оборудование;

- подается предпусковой звуковой сигнал;

- элеватор включается в работу;

- проверяется работа элеватора на холостом ходу - тяговый орган должен передвигаться

равномерно, без рывков;

- открывается шибер подачи огарка;

- шибером регулируется количество транспортируемого огарка.

При эксплуатации элеватора запрещается:

- запускать без заземления электродвигателя;

- снимать ограждения и производить какой-либо ремонт во время работы элеватора;

- производить чистку, смазку деталей элеватора во время его работы;

- останавливать элеватор под нагрузкой.

Технические характеристики элеватора:

Производительность, м3/час 65,0
Коэффициент заполнения ковша 0,3-0,4
Высота элеватора, м  
Транспортируемый материал огарок
Насыпной вес, т/м3 1,9-2,2
Объем ковша, л 6,3
Электродвигатель:  
мощность, кВт/час 17,0
частота вращения, об/мин  
Редуктор РМ-500
Шаг ковшей, мм 309,6
Длина цепи, м 53,5
Скорость движения цепи, м/с 0,7
Диаметр звездочки, мм 562,0
Передаточное число цепной передачи i = 2

Шаровая мельница

Шаровая мельница предназначена для мокрого помола марганцевой руды. Мельница состоит из барабана, загрузочной части, разгрузочной части, привода и питателя. Барабан представляет собой полый, стальной цилиндр, выложенный внутри бронированными плитами, предохраняющими его от износа. В барабане имеется люк, через который производится замена футеровочных плит и их осмотр, а также загрузка шаров в мельницу.

Пускать мельницу разрешается только после подачи сигнала. У мельницы должны ограждаться:

- корпус мельницы;

- муфты со съёмными кожухами;

- большая и малая шестерни со сплошными металлическими кожухами.

Запрещается эксплуатация шаровой мельницы:

- при отсутствии футеровочного болта, крепящего бронеплиты;

- при снятых или незакрепленных ограждениях;

- при наличии трещин на крышках, корпусе мельницы;

- при неисправной сигнализации.

Технические характеристики шаровой мельницы.

Номинальный рабочий объем барабана, м3 2,32
Внутренний диаметр барабана (без футеровки), мм  
Длина барабана, мм  
Масса мельницы (без электрооборудования и мелющих тел), т не более 13,05
Максимальная масса мелющих тел, т 4,8
Электродвигатель:  
мощность, кВт/час 55,0
частота вращения, об/мин  
Редуктор РМ-500
   

Фильтр «Дифенбах»

 

Фильтр предназначен для фильтрации раствора после третьей стадии очистки.

На фильтре установлено 70 плит, площадь 100м2. Плиты зажимаются между подвижной и неподвижной подушками. Раствор продавливается через фильтрующую поверхность под давлением создаваемым насосом до 8 атм.

Подготовка к пуску и пуск фильтра в работу осуществляется в следующей последовательности: надевается полотно и закрепляется на плите; пуск и остановка фильтра происходит по установленной на компьютере управления программе.

По окончании цикла фильтрации прекращается подача раствора и выжидается когда давление на линии устанавливается на 0-0,3. Затем приступают к разжатию и разборке фильтра. Кек с фильтров транспортируется при помощи шнеков и поступает в бак-сборник. В бак-сборник подаётся раствор для разбавления цинко-кадмиевого кека, после чего насосами откачивается на вторую стадию медно-кадмиевой очистки.

Для увеличения производительности фильтра необходимо вести промывку плит и рам отработанным электролитом или водой во избежание образования сульфатов:

- промывка щёткой и с помощью шланга водой в 3 бар;

- гидравлическая промывка водой под давлением 100 бар;

- гидравлическая промывка водой высокого давления осуществляется с помощью

автоматического оборудования (промывочное устройство);

- кислотная промывка – содержание серной кислоты в отработанном электролите не более 40 г/л;

- замену полотен производить не реже одного раза в 20 суток (в зависимости от качества

растворов).

Во время эксплуатации фильтра «Дифенбах» необходимо:

- контролировать заданное время фильтрации – 100 – 300 минут;

- производить фильтрацию в оборот в течение 5-и минут в автоматическом режиме;

- следить за давлением фильтр-пресса» 8 бар;

- визуально контролировать уровень раствора через смотровое окно;

- следить за полной выгрузкой кека;

- следить за целостностью фильтровальных полотен.

Во время эксплуатации фильтра «Дифенбах» запрещается:

- производить чистку, смазку деталей фильтра во время его работы;

- открывать и снимать ограждения;

- разбирать и промывать фильтр без защитных очков.

 

Транспортёр ленточный

Транспортёр ленточный представляет собой механизм, перемещающий материал на непрерывно движущемся рабочем органе – ленте.

Основными элементами транспортёра являются:

- гибкая лента, служащая одновременно тяговым и несущим элементом, приводной механизм, имеющий один или два приводных барабана;

- рама транспортера с расположенными на ней верхними и нижними роликами, которые поддерживают ленту;

- натяжной барабан с устройством для регулирования натяжения ленты.

Перед пуском в работу ленточного транспортёра:

- проверяется положение ленты и состояние швов;

- исправность сбрасывающих ножей;

- наличие и исправность ограждений;

- отсутствие завалов ленты и пересыпок;

- проверяется исправность концевых выключателей.

При включении ленточного транспортёра автоматически подаётся звуковой сигнал, продолжительностью не менее 10 секунд. После сигнала, через 30 секунд, автоматически подаётся второй сигнал, продолжительностью 30 секунд. После этого производится автоматическое включение электропривода транспортёра.

При эксплуатации транспортёра необходимо следить за состоянием транспортёрной ленты, её регулировкой, состоянием роликов, «замков» ленты, не допускать завалов ленты и пересыпок.

Фильтр-пресс рамный

Рамный фильтр-пресс предназначен для фильтрации растворов после выщелачивания и цементации богато-кадмиевых растворов с целью получения товарного медного кека и кадмиевой губки с влажностью 30 – 35 %.

Фильтр-пресс состоит из станины, рамы и плиты.

Станина состоит из 2-х чугунных плит - подвижной и неподвижной.

Плиты и рамы в зависимости от назначения фильтра и характера раствора изготавливаются из нержавеющей стали или полиэтилена.

Фильтрующая поверхность фильтр-прессов составляет от 35 до 100 м2. Удельная производительность составляет 5 – 10 м3 в сутки.

Подготовка к пуску рамного фильтр-пресса в работу осуществляется в следующей последовательности:

- устанавливаются новые полотна – на каждую плиту по 2 полотна;

- фильтр-пресс зажимается;

- открывается кран подачи раствора на фильтр-пресс от коллектора.

При эксплуатации фильтр-пресса особое внимание уделяется качеству фильтрата, для этого необходимо по мере забивания разбирать фильтр-пресс.

Во время эксплуатации фильтр-пресса запрещается:

- производить чистку, смазку деталей фильтр-пресса во время его работы;

- открывать и снимать ограждения;

- разбирать и промывать фильтр-пресс без защитных очков.

Теплообменник «Alfa Laval»

Теплообменник фирмы «Alfa Laval» предназначен для подогрева раствора верхнего слива нейтральных сгустителей с целью улучшения показателей медно-кадмиевой очистки.

Теплообменник состоит в основном из металлической ленты, намотанной вокруг центрального стержня, таким образом, являясь спиральным корпусом с двумя каналами (по одному каналу для каждой жидкости), по которому происходит теплообмен. В цехе выщелачивания цинкового огарка установлены два теплообменника объемом 2,5 м3 каждый, работающие поочередно.

В теплообменники заведены трубопроводы ВСНС; насосами КНЗ 8/32 раствор через коллектор подается в теплообменники для подогрева.

Для управления работой, обеспечения безопасных условий обслуживания и заданных режимов эксплуатации теплообменники оснащены предохранительными клапанами, манометрами, регулятором давления, регулятором температуры, запорной арматурой.

Давление пара в теплообменниках регулируется автоматически регулятором давления.

На щите управления регистрируются данные о параметрах работы теплообменников – температуры пара, давления пара, температуры входящего и выходящего раствора, температуры конденсата.

Для удаления конденсата с теплообменников установлен барбатер на отметке + 0,00 м.

Запуск теплообменника в работу осуществляется в следующем порядке:

- открываются задвижки на коллекторе подаваемого раствора и на трубопроводах ВСНС;

- открывается задвижка на трубопроводе промводоснабжения для подачи циркуляции воды в барбатере для полного охлаждения конденсата с теплообменника;

- включаются технологические насосы для подачи раствора ВСНС в теплообменник;

- производится продувка и дегазация при помощи вентилей, расположенных на корпусе теплообменника;

- открывается задвижка паропровода.

При эксплуатации теплообменника необходимо соблюдать следующие правила:

- не переключать резко аппарат с одного режима на другой (подача пара, температура), т.к. подобные перегрузки могут отрицательно повлиять на работу теплообменника и привести к расширению или сужению жидкости;

- не использовать аппарат в максимальном режиме работы, т.к. это может привести к поломкам в системе, особенно при использовании жидкостей с твердыми частицами.

Меры безопасности:

– в случае повышения давления в сосуде, необходимо принять меры для снижения давления (открыть дренаж, проверить работу регулятора давления);

– при возникновении пожара, непосредственно угрожающего теплообменнику, последний должен быть отключен, а давление пара внутри должно быть снижено до 0 Па;

– производить ремонт теплообменника и связанных с ним трубопроводов, арматуры во время работы запрещается.

Обслуживание теплообменника производить согласно паспорта.

Поскольку нагреву подвергается концентрированный сульфатный цинковый раствор, содержащий кроме сульфата цинка, соли кальция, железа и соли других, щелочных и редкоземельных металлов, в процессе эксплуатации неизбежно будет происходить осаждение на стенках и каналах теплообменника данных примесей, в результате чего ухудшится процесс теплообмена.

При необходимости промывки теплообменника, последний отключается от системы питания раствором и подключается к циркуляционной системе через промывочный бак. В качестве промывочного раствора используется кальцинированная сода, растворенная в воде (температура 60-70 0С).

Продолжительность промывки и концентрация промывочного раствора в ходе опытно-промышленных испытаний были установлены следующим образом:

- промывка горячей водой, t = 60-70 0С – в течение 5 суток;

- промывка горячей водой с добавлением кальцинированной соды (20 кг/м3) – в течение 8 суток;

- промывка горячей водой, t = 60-70 0С – в течение 3 суток.

ДН-У

Дозатор весовой автоматический непрерывного действия транспортерный типа 4488ДН-У (далее - дозаторы) предназначены для воспроизведения и точного поддержания заданных значений массы дозы цинковой пыли в единицу времени (производительности).

Воспроизведение требуемого значения производительности достигается выбором соответствующей скорости движения транспортирующей ленты дозатора при фиксированном значении погонной нагрузки, создаваемой цинковой пылью на ленте.

В процессе работы происходит непрерывное взвешивание цинковой пыли, проходящей над весоизмерительным устройством, а также измерение скорости движения ленты. Система управления рассчитывает текущую производительность дозатора и при отклонении полученного результата от задания формирует корректирующий сигнал на регулируемый частотный привод.

При эксплуатации дозатора необходимо соблюдать следующие правила технического обслуживания:

- не допускать перегрева привода свыше 80 °С, следить за наличием смазки в картере редуктора;

- не допускать перегрева корпусов подшипников свыше 80 °С, следить за наличием смазки в подшипниках;

- следить за состоянием транспортирующей ленты, не допускать появления надрывов, надрезов или расклеивания места стыка;

- техническое обслуживание привода проводить в соответствии с указаниями

- эксплуатационной документации.

Обслуживание дозатора производить согласно паспорта.

Меры безопасности:

– персонал, обслуживающий дозатор, должен иметь необходимую квалификацию и обучен правилам безопасного труда;

– все токоведущие элементы дозатора должны быть надежно защищены для исключения возможностипоражения обслуживающего персонала электрическим током;

– металлоконструкция дозатора должна быть надежно заземлена;

– при производстве ремонтных работ и проведении ТО дозатор должен быть отключен от сети питания и на пульте управления должна быть вывешена табличка «Не включать! Работают люди»;

– при проведении монтажа дозатора должны использоваться только специальные грузовые пластины, поставляемые в комплекте с дозатором;

– кнопка аварийной остановки должна устанавливаться вблизи дозатора для его оперативного отключения в случае возникновения аварийной ситуации;

– все электрооборудование, устанавливаемое на дозаторе, должно иметь степень защиты не ниже IP54 в соответствии с требованиями ГОСТ 14254-80;

– размещение дозатора должно обеспечивать свободный доступ ко всем устройствам и механизмам регулирования и настройки.

Категорически запрещается:

– допускать к обслуживанию дозатора лиц, не ознакомленных с правилами эксплуатации и техники безопасности;

– выполнять ремонтные работы и регулировки, предусмотренные ТО, на работающем дозаторе при включенном главном автомате;

– вставать на транспортирующую ленту и класть на нее посторонние предметы и инструменты;

– при проведении вблизи дозатора электросварочных работ использовать металлоконструкцию дозатора для подключения нулевого провода электросварочного аппарата.

 

3.10 Дозаторы объемные ДШ СВ 200 Q = 0,125 и ДШ СВ 200 Q = 0,35

 

Дозатор объемный ДШ предназначен для регулируемой подачи в режиме объемного дозирования в горизонтальном положении или с наклонном до 5º к горизонту цинковой пыли.

Принцип работы объемного дозатора основан на перемещении цинковой пыли вращающимся шнеком в корпусе дозатора. Цинковая пыль поступает в дозатор из бункера через загрузочный патрубок и перемещаясь при помощи вращающего шнека в корпусе дозатора, выгружается через выпускной патрубок.

Обслуживание дозатора производить согласно паспорта.

Меры безопасности:

– к обслуживанию дозатора допускается персонал, прошед­ший инструктаж по технике безопасности;

– для надежной и безаварийной работы дозатора обслужи­вающий персонал должен твердо знать устройство и работу оборудования, прави­ла техники безопасности, а также своевременно обслуживать и качественно произ­водить текущий ремонт.

Необходимо особо внимательно следить за состоянием электрооборудо­вания и соблюдать следующие требования:

- электропроводка не должна иметь нарушений изоляции, концы про­водов подключения к двигателю и электроаппаратуре должны быть тщательно изолированы;

- дозатор должен быть надежно заземлен, сопротивление между заземляющим болтом и каждой доступной к прикасанию металлической нетоковедущей частью изделия, которая может оказаться под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом.

Запрещается:

- производить ремонт и очистку электрооборудования, находящегося под напря­жением;

- производить ремонтные работы, смазку, очистку вращающихся частей во время работы оборудования;

- допускать скопление пыли на наружных поверхностях питателя.

 

Дозатор объемный ДШ СВ 320

Дозатор объемный ДШ предназначен для регулируемой подачи в режиме объемного дозирования в горизонтальном положении или с наклонном до 5º к горизонту огарка.

Принцип работы дозатора основан на перемещении огарка вращающимся шнеком в корпусе дозатора. Огарок поступает в дозатор через загрузочное отверстие и, перемещаясь при помощи вращающего шнека в корпусе дозатора, выгружается через выпускной патрубок.

Обслуживание дозатора производить согласно паспорта.

Меры безопасности:

– к обслуживанию дозатора допускается персонал, прошед­ший инструктаж по технике безопасности;

– для надежной и безаварийной работы дозатора обслужи­вающий персонал должен твердо знать устройство и работу оборудования, прави­ла техники безопасности, а также своевременно обслуживать и качественно произ­водить текущий ремонт.

Необходимо особо внимательно следить за состоянием электрооборудо­вания и соблюдать следующие требования:

- электропроводка не должна иметь нарушений изоляции, концы про­водов подключения к двигателю и электроаппаратуре должны быть тщательно изолированы;

- дозатор должен быть надежно заземлен, сопротивление между заземляющим болтом и каждой доступной к прикасанию металлической нетоковедущей частью изделия, которая может оказаться под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом.

Запрещается:

- производить ремонт и очистку электрооборудования, находящегося под напря­жением;

- производить ремонтные работы, смазку, очистку вращающихся частей во время работы оборудования;

- допускать скопление пыли на наружных поверхностях питателя.

Фильтр – пресс «Ларокс»

Фильтр – пресс предназначен для фильтрации раствора после второй стадии медно-кадмиевой очистки.

На фильтр – прессе установлено 66 плит, площадь фильтрации 226 м2.

Фильтр-пресс «Ларокс» представляет собой фильтр, с верхней подвеской, работающий под давлением для отделения твердых частиц от жидкости. Для управления фильтр – прессом применяется свободно программируемое электронное устройство. Эта система управления размещается в отдельном шкафу распределительного устройства. Обслуживание фильтр – прессов «Ларокс» осуществляется посредством программируемого управления с операторским дисплеем. На нем отображаются все эксплуатационные характеристики.

Основные составляющие фильтр – пресса:

- станина с верхней подвеской, верхняя поперечина в виде однотавровой балки, станина пресса снабжена антикоррозийной защитой;

- электрогидравлическое прижимное устройство осуществляет процесс закрытия и открытия фильтр-пресса;

- устройство прижимания со встроенным запирающим цилиндром;

- гидравлический агрегат, состоит из резервуара с гидравлическим маслом, встроенного в него двухступенчатого насоса;

- держатель пресса с инициаторами и подвеской плит для устройства передвижения плит (захватчик);

- анкерная стяжка;

- фильтровальные плиты (камерные) с фильтровальными полотнами;

- защитные устройства (ограждающие и защитные решетки, аварийные кнопки).

В соответствии с эксплуатационными условиями на фильтр – прессе могут выполняться следующие рабочие операции:

- закрытие фильтр – пресса;

- фильтрование;

- раскрытие фильтр – пресса;

- передвижение плит и разгрузка кека.

Технологический процесс выщелачивания огарка ведётся по непрерывной схеме и состоит из следующих операций:

- нейтральное выщелачивание и сгущение;

- кислое довыщелачивание и сгущение;

- высокотемпературное выщелачивание цинковой пульпы;

- 3-х стадийная медно-кадмиевая очистка верхнего слива нейтральных сгустителей от меди, кадмия, кобальта, сурьмы и других примесей;

- фильтрация нейтральной пульпы после цементационной очистки от примесей;

- выщелачивание медно-кадмиевого кека с получением медного кека и кадмиевой губки.

 

Огарок

Поступает по транспортерной ленте, места хранения и пересыпки огарка снабжены вентиляционными установками, исключающими пыление.

Огарок поступает следующего состава:

- Znобщий 55-65 %;

- Znкислоторастворимый 50-60 %;

- Znводорастворимый 3,0-3,5 %;

- Cd не более 0,3 %;

- Pb не более 2,0 %;

- Cu не более 2,0 %;

- Fe ≤10 %;

- SiO2 не более 1,0 %;

- содержание фракций класса + 0,25 мм не более 3,0 %;

- серы сульфидной не более 0,35 %;

- серы сульфатной не более 2,5 %;

- растворимость огарка не менее 90,0 %.

 

Отработанный электролит

Отработанный электролит должен соответствовать следующим параметрам:

- кислотность (массовая концентрация H2SO4) 155-210 г/л;

- удельный вес 1,12 – 1,28 г/см3;

- Zn 55-75 г/л.

Поступает технологическими трубопроводами по галерее, имеющей накопительные баки исключающие проливы растворов.

 

Марганцевый концентрат

Марганцевый концентрат предназначен для окисления 2-х валентного железа. В настоящее время используются марганцевые концентраты ТОО «Достау-Литос» и АО «Жайремский ГОК», которые должны соответствовать ТУ СТ ТОО 39881703-02-2009 и ТУ СТ АО 00201916-01-2006. Согласно ТУ СТ ТОО 39881703-02-2009:

- массовая доля двуокиси марганца (MnO2) 28-38 %;

- массовая доля железа не более 10 %;

- влажность не более 10 %;

- крупность 0 – 25 мм;

- серы не более 0,08 %;

- фосфора не более 0,09 %.

Согласно ТУ СТ АО 00201916-01-2006:

- массовая доля двуокиси марганца (MnO2) 25-38 %;

- массовая доля железа не более 20 %;

- влажность не более 10 %;

- крупность 1 – 20 мм;

- серы не более 0,1 %;

- фосфора не более 0,09 %.

Измельчение производится в шаровой мельнице СМ 6003А. Марганцевая руда завозится автотранспортом в контейнерах и загружается в приёмный бункер. В шаровую мельницу руда загружается порциями 0,5 – 1,0 тн. Шаровая мельница работает в замкнутом цикле со спиральным классификатором. По окончании измельчения, в мельницу подаётся нейтральный электролит. Марганцевая пульпа насосом дозируется на нейтральное выщелачивание для процесса окисления железа.

 

Шлам электролизных ванн

В небольших количествах марганец необходим для образования на свинцовом аноде защитной пленки MnO2, которая препятствует переходу свинца в раствор. При больших количествах марганца в растворе ускоряется накопление шлама в ваннах и на анодах. Шлам электролизных ванн откачивается в цех выщелачивания цинкового огарка и подается на нейтральное выщелачивание для процесса окисления железа.

Марганцевый шлам электролизного цеха содержит:

- марганца 22-25 %;

- свинца 2 г/т;

- цинка 3,6 %.

Поступает технологическими трубопроводами по галерее, имеющей накопительные баки исключающие проливы растворов.

 

Флокулянт типа «Магнофлок 10»

Флокулянты типа «Магнофлок 10» являются органическими синтетическими полиэлектролитами с высокой молекулярной массой на основе полиакриламида, применяются для разделения твёрдой и жидкой фазы, а также для сгущения и осветления пульпы. Флокулянт типа «Магнофлок 10» выпускается в гранулах с содержанием основного вещества 100 %, гранулированный продукт представляет собой белые гранулы, размером от 1,0 до 0,1 мм.

Флокулянт типа «Магнофлок 10» - продукт в основном малочувствительный к атмосферной влажности, но непосредственный контакт с водой может привести к местному образованию комочков, поэтому его следует хранить в сухих закрытых мешках или контейнерах, защищённых от влаги. При нормальных условиях хранения гранулированный флокулянт типа «Магнофлок» стабилен и его качество не ухудшается в течение длительного времени.

Низкая температура окружающей среды не оказывает вредного влияния на флокулянт типа «Магнофлок 10». Флокулянт типа «Магнофлок 10» используется в виде высоко разбавленных растворов (< 0,1 % по массе).

Приготовление рабочего раствора флокулянта «Магнофлок 10» происходит на автоматической установке приготовления полимеров ФАБ-Мини путем разбавления его в холодной воде. В бункер дозатора засыпается «Магнафлок 10» массой 25 кг. В стальной бак-накопитель установки ФАБ-Мини объёмом 1,0 м3 автоматически заливается вода, включается перемешивающее устройство и постепенно подаётся флокулянт. Время растворения 1 час. Подготовленный раствор выпускается в расходный бак (V=20 м3), где разбавляется до концентрации 0,05 % по основному веществу нейтральным цинковым электролитом. Подача водного раствора флокулянта и нейтрального электролита, производится насосом из расходного бака по трубопроводу, от которого дозировочными насосами подается в процесс.

Отработанные изделия из органических веществ, упаковочная тара флокулянта, отправляются на отвал изделий из органических веществ на территории отвального хозяйства.

 

Соль Шлиппе

Соль Шлиппе - тиоантимонат натрия, получаемый в цехе рафинирования свинца СЗ УК МК ТОО «Казцинк», предназначен для очистки нейтральных цинковых растворов, а также богато-кадмиевого раствора от кобальта. Химическая формула: Na2SbS4 х 9H2O. Массовая доля сурьмы в тиоантимонате натрия должна быть от 20 % до 30 %. Соль Шлиппе в цех выщелачивания цинкового огарка транспортируется в контейнерах автомобильным транспортом.



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2017-01-25; просмотров: 406; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 34.238.138.162 (0.243 с.)