ТОП 10:

Лекция № 12. Характеристика операций по обработке настила



План лекции:

1. Контроль качества настила, документальное оформление настила и клеймение настила

2. Способы нанесения контуров лекал на настил

3. Характеристика процесса резания текстильных материалов

 

1. Контроль качества настила, документальное оформление настила и клеймение настила

Контроль качества настила осуществляют в основном настильщики в процессе настилания (самоконтроль). Он предусматривает проверку соблюдения основных технологических требований, предъявляемых к настиланию.

Контроль качества настила заключается в проверке:

соблюдения укладывания полотен по ровняемому краю настила и в конце настила;

- отсутствия слабины и перекосов полотен;

- соблюдения направления ворса или рисунка в ткани в настиле;

- правильности подбора ткани по ширине;

- соответствия длины и ширины настила рамке раскладки.

 

Документальное оформление настила («съем» настила) проводится для учета расхода материала на настил и является заключительной операцией по подготовке настила к раскрою. Оно включает:

- проверку общего количества полотен в настиле и количества полотен по артикулам и рисунку;

- проверку настила по количеству раскраиваемых единиц и их размерным характеристикам;

- уточнение фактической длины настилов и его секций;

- сопоставление расчетного и фактического расхода материала на настил.

Фактический расход материала на настил определяется как разность между остатком от рулона после настилания и длиной самого рулона. Расчетный расход отражается в карте расчета.

Результаты настилания заносят в карту раскроя и специальный журнал или компьютер, где выкраиваемым изделиям присваивают порядковые номера. На основании внесенных данных выписывают бумажные ярлыки, на которых указывают:

- номер настила;

- размерные признаки;

- количество единиц в пачке;

- способ укладывания полотен;

- порядковые номера изделий;

- номер модели;

- номер пачки.

 

После нанесения контуров лекал на настил бумажные ярлыки прикрепляют на верхнее полотно или наклеивают на обмеловку на следующие детали:

- части переда;

- спинка;

- верхняя часть рукава;

- задняя или передняя части брюк.

 

Это операция клеймения настила.

Если обмеловка, выполненная на бумаге, разрезается вместе с настилом, то указанные выше реквизиты могут быть написаны ручкой или карандашом на соответствующих деталях.

После окончания настилания съемщик собирает все остатки материалов и сдает их на склад остатков.

2. Способы нанесения контуров лекал на настил

Существую различные способы нанесения контуров лекал на настил:

- обмелка лекал;

- пропудривание трафаретов;

- использование светокопий раскладок.

 

Обмелка лекал может выполняться обводкой контуров лекал, разложенных на полотне или бумаге, мелом, карандашом или вычерчиванием раскладки пишущим инструментом на плоттере. Результатом обмелки является прямоугольный кусок ткани или бумаги с нанесенными контурами лекал, называемый обмеловкой.

Лекала могут также прикрепляться к полотну специальными булавками, приклеиваться за счет адгезионного слоя на стороне, контактирующей с материалом.

Взамен обводки лекал может производиться напыление порошка или опрыскивание быстро сохнущей краской. Для предохранения от смещения лекала закрываются специальными сетками.

Трафарет представляет собой обмеловку, выполненную на специальной клеенке или прочной бумаге с пробитыми по контурам лекал отверстиями диаметром 1–3 мм. Расстояние между отверстиями по криволинейным контурам лекал составляет 5 мм, по прямолинейным – 20–30 мм. Трафарет укладывают на верхнее полотно настила и припудривают порошком мела или синьки в за-висимости от цвета материала.

При многократном использовании трафаретов может происходить их усадка и перекос, поэтому трафареты проверяют ежемесячно.

Изготавливают трафарет длиннее рамки раскладки на 15–20 см, к одному концу прикрепляют планку, выступающую за края трафарета на 15–17 см с каждой стороны.

Трафареты свертывают в рулон, завязывают тесьмой. Хранят трафареты в специальных ящиках или на стеллажах.

Светокопия представляет собой экспериментальную раскладку, переснятую на светочувствительную бумагу с помощью светокопировальной машины. Экспериментальную раскладку выполняют на кальке, обводят светокопировальным карандашом или тушью и размножают на светокопировальной машине. Светокопии раскладок могут быть изготовлены также на бумаге с термоклеевой поверхностью. Прикрепление ее к полотну производится проглаживанием бумаги рукой.

Применение трафаретов, светокопий и обмеловок, выполненных на бумаге на плоттере, значительно сокращает время нанесения контуров лекал на настил, уменьшает лекальное хозяйство в раскройном цехе, увеличивает оборачиваемость настилочных столов.

Для обоснования целесообразности применения трафаретов и светокопий используют коэффициент окупаемости. Он показывает, во сколько раз стоимость их изготовления, включая стоимость материалов, выше стоимости изготовления обмеловки на бумаге или верхнем полотне настила. Коэффициент окупаемости для клеенчатых трафаретов равен 4–5, бумажных – 2–3, для светокопий – 5–6.

Если для одного и того же сочетания суммарное количество настилов одинаковой ширины равно коэффициенту окупаемости, то применение соответствующего трафарета или светокопии с точки зрения экономической эффективности равнозначно. Если оно больше коэффициента, то применение соответствующего трафарета экономически целесообразно.

 

3. Характеристика процесса резания текстильных материалов

 

В раскройных цехах швейных предприятий 98 % составляет резание пилением. Этот способ лежит в основе работы передвижных раскройных машин с прямым и дисковым ножом, стационарных ленточных раскройных машин, автоматических установок с механическим режущим инструментом.

Резание пилением осуществляется при одновременном движении режущего инструмента (ножа) в двух взаимно перпендикулярных направлениях (передвижные раскройные машины) или одновременном движении ножа и материала (стационарные ленточные раскройные машины). Точность резания пилением зависит:

- от характера движения режущего инструмента;

- формы режущего инструмента;

- угла заточки режущего инструмента;

- наличия деформации и вибрации режущего инструмента;

- степени нагрева режущего инструмента;

- конфигурации линии реза;

- квалификации и внимания рабочего;

- состояния поверхности раскройных столов.

Качество линии реза при возвратно-поступательном перемещении инструмента наихудшее, так как движение ножа вызывает разрыхление срезов материала в настиле, особенно шелковых и синтетических тканей. Ширина линии реза при этом составляет 1,5–2,0 мм. Вибрация машины и инструмента дополнительно снижает точность резания.

При поступательном или вращательном движении инструмента в процессе резания происходит уплотнение настила. В результате срезы разрушаются меньше, повышается чистота их обработки и, как следствие, уменьшается до 1мм ширина линии реза.

Чем меньше угол заточки инструмента, тем выше чистота реза. Но с уменьшением угла заточки режущий инструмент становится неустойчив к продольному изгибу. Его лезвие быстро деформируется, тупится. Наиболее целесообразен угол заточки 15–20 0.

Для уменьшения отрицательного влияния отклонений, характера движения и вибрации режущего инструмента необходимо увеличивать монолитность настила за счет использования зажимов, жестких лекал, грузов, спекания настилов из синтетических материалов в местах межлекальных выпадов, применения вакуум-отсоса в настилочных столах.

Уменьшить нагрев инструмента при резании можно его перфорацией. При этом перфорируют полотно ножа, режущую кромку не затрагивают. Перфорированные ножи нагреваются медленнее, так как тепло выделяется быстрее и быстрее удаляется нагретый воздух. Синтетические материалы при резании практически не расплавляются.

Для подрезки краев деталей используют машины, у которых одно лезвие закрепляется неподвижно на платформе, а другое совершает возвратно-поступательное движение. В этом случае подрезание деталей производится способом ножниц.

Резание ножом происходит при движении только режущего инструмента (ножа). Разрезаемый материал остается неподвижным. Используют резание ножом при вырубании деталей швейных изделий стабильных конструкций.

При вырубании деталей из настила из-за отсутствия вертикальных связей между полотнами, имеет место эквидистантное изменение формы детали по высоте настила. Детали верхних слоев настила оказываются больше нижних. Величина искажения зависит от высоты настила, свойств материалов, размеров деталей. В связи с этим вырубают детали обычно из одиночных полотен.

Ширина линии реза при вырубании современными резаками настилов оптимальной высоты не превышает 1 мм. Величина механической деструкции срезов при оптимальных условиях резания находится в пределах 0,6–1,4 мм.

При электроискровом способе раскроя на текстильный материал наносят линии контуров деталей с помощью графита, который является хорошим проводником электричества. К противоположным концам графитовой линии присоединят электроды, к которым подается ток высокого напряжения. В результате материал по этой линии будет выгорать. Предельное значение линии выгорания должно быть не более 1 мм. Это обеспечивается при раскрое в один слой материала толщиной не более 0,5 мм. При резании этим способом синтетических материалов происходит оплавление срезов, что исключает их обметывание.

При резании лучом лазера происходит тепловое воздействие луча на материал, при котором происходит сгорание материала по этой линии. Основными факторами, влияющими на качество линии реза, являются:

- мощность луча;

- диаметр фокального пятна;

- скорость перемещения материала;

- количество слоев материала в пакете;

- теплофизические характеристики материала.

 

С увеличением диаметра фокального пятна ширина линии реза увеличивается. Максимальное значение ширины линии реза приблизительно соответствует размеру фокального пятна. Диапазон изменения ширины линии реза – 1,25–1,75 мм. С увеличением же скорости резания ширина линии реза уменьшается.

Раскрой материалов плазмой. Плазменная струя получается при дуговом разряде между электродами и сжатии столба газа (обычно аргона). Температура плазменного пламени составляет 10000–20000 0С. При контакте плазменной струи с материалами последние сгорают по линии соприкосновения. Для защиты разрезаемых кромок от воспламенения через специальное сопло подается защитный газ. При плазменном раскрое качество линии реза практически не зависит от скорости перемещения плазменного резака.

При гидроструйном (гидравлическом) способе раскрой производится струей воды диаметром 0,1–0,3 мм, выходящей из сопла со скоростью 700–900 м/сек. Для такой установки характерно отсутствие выделения тепловой энергии при ее использовании и абсолютная безопасность эксплуатации (установка HIDRO-CUTTER Durkopp для раскроя паралона).

Факторы, характеризующие качество линии реза, отражают потери материала при его обработке резанием. Ширина линии реза является прямым показателем потерь материала в процессе резания. Ослабление срезов в зоне их деструкции вызывает необходимость увеличения припусков на швы. Поэтому качество линии реза, как характеристика точности резания и величины потерь материалов, должно быть определяющим при выборе способа резания.







Последнее изменение этой страницы: 2016-12-29; Нарушение авторского права страницы

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.229.118.253 (0.007 с.)