В.№13: Системы автоматического многокомпонентного дозирования материалов для приготовления агломерационной шихты.

Агломерат - это основной компонент для выплавки чугуна в доменном производстве и производится путем смешивания и спекания компонентов (руда, известь, известняк, кокс и другие). Весь комплекс производства аглофабрики подразделяется на три отделения:

· отделение приемных бункеров;

· шихтовое отделение;

· спекательное отделение.

Все три отделения представляют собой единую технологическую цепочку производства агломерата. Отделение приемных бункеров включает в свой состав бункера, в которые сгружаются компоненты из вагонов железнодорожного транспорта, транспортеры, по которым предварительно подготовленные и взвешенные компоненты перемещаются в шихтовое отделение.

 

Рис. 15- Схема отделения приемных бункеров

 

Шихтовое отделение включает в себя систему бункеров, в которые поступает предварительно подготовленный материал из отделения приемных бункеров, транспортеров, автостеллы, барабана первичного смешивания, систем весодозирования и узла возврата. В шихтовом отделении производится весодозирование компонентов шихты, согласно анализа химической лаборатории, с целью получения агломерата с заданным химическим составом и прочностью, и производится транспортировка компонентов внутри отделения, а после получения шихты из компонентов в спекательное отделение.

 

Рис. 16 – Схема системы бункеров шихтового отделения

 

Комплекс механизмов спекательного отделения включают в себя механизмы для транспортировки шихты, окомкования шихты, агломашины с горном (2шт.) с 13-ю вакуум-камерами на каждой из машин, комплекса подачи газа и воздуха, системы газоочистки, эксгаустер, системы маслосмазки, механизмов выгрузки готового агломерата в вагоны-хопры. Для оптимального спекания агломерата производится регулирование подачи газа и воздуха в зависимости от температуры в зоне спекания или по заданию оператора. Кроме этого производится регулирование подачи воды на увлажнение шихты перед подачей ее на агломашину. Регулирование осуществляется исполнительными механизмами типа МЭО.

 

Рис. 17 – Схема комплекса механизмов спекательного отделения

 

В спекательном отделении контролируются параметры спекания шихты, параметры разряжения, температуры и положения заслонок в вакуум-камерах, параметры газоочистки и эксгаустера. Контролируются также положения заслонок на водоводе и в трактах подачи газа и воздуха.

Все изменения в технологическом процессе, а также аварии механизмов по всем отделениям фиксируются в базах данных каждого отделения. В базах данных запоминаются также все задания на дозирование компонентов и расходов воды на увлажнение компонентов и шихты в целом, а также расходы газа и воздуха при спекании шихты.

 

Назначение АСУ

Система предназначена для автоматизированного контроля и управления технологическим процессом производства агломерата, соответствующему по качеству и прочности требованиям доменного производства.

 

Общие сведения:

· системой охвачены все три отделения аглофабрики;

· система построена на базе программируемых контроллеров S7-300 фирмы “SIEMENS”, рабочих станций с жидкокристаллическими дисплеями и рабочих мест управления производством на базе SCADA пакета INTOUCH фирмы “WONDERWARE”.

Цель создания системы - увеличение производства агломерата и улучшение его качества, а также снижения его себестоимости за счет более рационального использования топливных ресурсов.

 

Система обеспечивает:

· необходимую точность при дозировании компонентов шихты;

· поддержание заданного режима спекания шихты;

· управление всеми механизмами транспортной системы;

· диагностику работы всего технологического оборудования аглофабрики;

· наименьший расход топлива.

Структура и функции АСУ

АСУ имеет распределенную структуру и состоит из шести рабочих мест по два на каждое отделение, 11-ти мест управления производством и одного сервера для сбора и долговременного хранения информации о ходе технологического процееса производства агломерата.

 

Рис. 18 – Схема структуры автоматической системы управления

В.№12: Охлаждение агломерата и применяемое оборудование.

Охлаждение агломерата производится непосредственно на работающей агломашине в зоне охлаждения вакуумном режиме. Контроль за ходом процесса осуществляется машинистами дымососов, агломератчиками, старшим агломератчиком и сменным мастером производства по показаниям контрольно-измерительных приборов, установленных в отделении дымососов и на щитах КИП у агломашин.

На аглофабриках для охлаждения агломерата применяются три типа охладителей: прямолинейные, кольцевые и чашевые, на которых продувом или прососом воздуха агломерат охлаждают до температуры 100^oС. При дальнейшей переработке агломерата с такой температурой улучшаются условия работы оборудования и обслуживающего персонала. На некоторых отечественных и зарубежных аглофабриках агломерат частично или полностью охлаждают непосредственно на ленте агломашины. Охлажденный агломерат проходит многостадийное грохочение для разделения на годный продукт и возврат.