Технічного університету імені Івана Пулюя

Технічний коледж

Тернопільського державного

Технічного університету імені Івана Пулюя

 

Відділення професійної підготовки

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

До дипломної роботи

на тему:

Технологічний процес технічного

Обслуговування та ремонту

гальмівної системи автомобіля ЗІЛ 431410 (130)
Зміст пояснювальної записки
ВСТУП

Автомобіль створений в результаті копітких і цілеспрямованих пошуків декількох поколінь талановитих людей. Історія розвитку автомобіля почалася з винаходу колеса, яке з'явилося близько чотирьох тисяч років назад. Джерелом сили, необхідної для переміщення вантажу, була сама людина. Потім люди стали використовувати для цієї мети домашніх тварин, в основному коней. Їх запрягали в колісні вози, які виготовлялися в різних варіантах: двох- і багатомісні, з двома і чотирма колесами, відкриті і із закритою кабіною.

Слово «автомобіль» означає «самохідний». Перші механічні засоби пересування з'явилися задовго до винаходу автомобіля. У 1752 р. Леонтій Шамшуренков випробував в Петербурзі «самобіжну коляску», яка приводилася в рух мускульною силою двох чоловік через педальний привід. У 1791 р. Іван Кулібін побудував «самокатку», що є триколісною педальною коляскою з маховиком і тришвидкісною коробкою передач. Переднє колесо було керованим, а два задні колеса великого діаметру служили ведучими. Коляску приводив в рух слуга, який знаходився на зап'ятках і натискав на педалі, обертаючи привідні колеса. Швидкість «самокатки» досягала 10 км/ч.

Пізніше як двигун замість мускульної сили людини в механічних возах стали застосовувати парову машину (паровий автомобіль) і акумулятори (електромобіль).

Перші в світі автомобілі з двигунами внутрішнього згорання (ДВЗ) побудували незалежно один від одного і отримали патенти на винаходи в 1886 р. німецькі інженери Карл Бенц і Готліб Даймлер.

Перший російський автомобіль з двигуном внутрішнього згорання був побудований в 1896 р. автоконструктором Е. А. Яковлевим і інженером П. А. Фрезе. У 1902 р. П. А. Фрезе побудував першу в Росії вантажівку. Він мав двигун потужністю 6 к. с., а швидкість - 15 км/год. Передача обертання до задніх ведучих коліс здійснювалася ланцюгами. Рама була виготовлена з дерев'яних брусів, а колеса - з дерева з суцільними гумовими шинами.

У 1903 р. Генрі Форд почав в Америці серійний випуск автомобілів, поклавши початок масової автомобілізації.

Найбільш крупним виробником автомобілів в Росії був завод «Г. А. Лесснер» (м. Санкт-Петербург), який випускав легкові, вантажні і пожежні автомобілі. За освоєння автомобільного виробництва в Росії заводу «Г. А. Лесснер» в 1907 р. на Першій міжнародній виставці автомобілів в м. Санкт-Петербурзі була присуджена золота медаль.

У 1924 р. на заводі Автомобільної Московської спілки (АМО) був початий серійний випуск півторатонних вантажних автомобілів АМО-Ф15. До цього часу в розвинених країнах вже існували мільйони автомобілів. У 1933 р. на Московському автозаводі (колишньому АМО) початий випуск вантажних автомобілів ЗІС-5. У післявоєнні роки на цьому заводі освоєний масовий випуск легкових автомобілів високого класу ЗІС-110 і вантажівок ЗІС-150, а пізніше - ЗІЛ-130.

На знов побудованому Горьковськом автозаводі в 1932 р. було налагоджено масове виробництво вантажівок ГАЗ-АА і легкових автомобілів ГАЗ-А. Найбільш вдалою моделлю післявоєнного періоду був легковий автомобіль «Перемога» (ГАЗ-20), надалі завод перейшов на випуск «Волги» і вантажного автомобіля ГАЗ-51, а потім - ГАЗ-53.

У 1970-і рр. був введений в лад Камській автомобільний завод (КамАЗ) в р. Набережні Челни, що випускає вантажні автомобілі, а на Волжськом автозаводі (ВАЗ) в м. Тольятті почалося виробництво легкових автомобілів. У числі інших автомобільних заводів країн СНД можна назвати Ульяновський (УАЗ), Уральський (Урал), Курганський (КАвЗ), Іжевський (Іж), Московський завод малолітражних автомобілів (АЗЛК), Запоріжський (ЗАЗ), Кременчуцький (КрАЗ), Луцький (ЛуАЗ), Павловський (ПАЗ), Львівський (ЛАЗ), Мінський (МАЗ).

 

 

РОЗДІЛ 1

Організація технічного обслуговування та ремонту автомобілів
1.1 Завдання і зміст технічного обслуговування

Технічне обслуговування – комплекс операцій або операція для підтримання робото здатності рухомого складу при використанні за призначенням, очікуванні, зберіганні і транспортуванні.

При розробці методів ТО автомобілів основну увагу приділяють плановим профілактичним роботам. Правильно органі­зована профілактика сприяє зменшенню потоку відказів і несправ­ностей, збільшує термін служби автомобілів. Проте на здійснення профілактичних заходів і ремонтних робіт затрачається певний фонд часу. І чим більші затрати часу, тим гірші показники використання автомобільної техніки. Для виконання профілактики сучасних авто­мобілів потрібні великий штат спеціалістів, дороге устаткування, що збільшує експлуатаційні витрати. Тому питанням правильної ор­ганізації та виконання профілактичних і ремонтних робіт на автотран­спортних підприємствах (АТП) має приділятись якомога більше ува­ги. Це дасть змогу забезпечити економну експлуатацію автомобіль­ної техніки.

Режими ТО розробляють для кількох типових умов експлуатації автомобілів. Перевіряють їх у конкретних умовах експлуатації за критеріями, що дають змогу встановити відповідність вибраних режимів ТО справді необхідним. Основними критеріями оцінки служать експлуатаційна надійність, трудомісткість ТО, витрати на виконання ТО на 1000 км пробігу та ефективність ТО.

Експлуатаційну надійність автомобілів визначають за середнім значенням коефіцієнта технічної готовності, трудомісткість ТО – хронометражними спостереженнями, а затрати – за експерименталь­ними даними в реальних умовах експлуатації автомобілів.

Системою ТО передбачаються дві основні частини опе­рацій: контрольна і виконавча. Планово-запобіжний характер систе­ми ТО і ремонту визначається плановим і примусовим (через установ­лені пробіги або проміжки часу роботи рухомого складу) виконанням контрольної частини операцій, передбачених Положенням, з наступ­ним виконанням за потребою виконавчої частини. Деякі операції ТО і ремонту можуть виконуватись. у плановому порядку без попереднього контролю.

Технічне обслуговування передбачає підтримування рухомого складу в роботоздатному стані й належному зовнішньому вигляді; забезпечення надійності й економічності роботи, безпеки руху, за­хисту навколишнього середовища; зменшення інтенсивності погір­шення параметрів технічного стану; попередження відказів і несправ­ностей, а також виявлення їх із метою своєчасного усунення. Це профілактичний захід, який здійснюють у плановому порядку через певні пробіги або час роботи рухомого складу, як правило, без роз­бирання і зняття з автомобіля агрегатів, вузлів і деталей. Якщо при ТО не можна визначити технічний стан окремих вузлів, то їх знімають з автомобіля для контролю на спеціальних приладах або стендах.

Технічне обслуговування рухомого складу за періодичністю, пере­ліком і трудомісткістю виконуваних робіт поділяється на щоденне технічне обслуговування (ЩО), перше технічне обслуговування (ТО-1), друге технічне обслуговування (ТО-2) і сезонне технічне об­слуговування (СО). За погодженням із головним-розробником допус­кається обгрунтована зміна кількості видів ТО при зміні конструк­ції транспортних засобів та умов експлуатації.

Щоденне технічне обслуговування охоплює контроль, спрямований на створення безпеки руху, а також роботи для підтримування на­лежного зовнішнього вигляду, заправляння паливом, маслом і охо­лодною рідиною, а для деяких видів рухомого складу – санітарну обробку кузова. ЩО виконується на автотранспортному підпри­ємстві після роботи рухомого складу на лінії. Контроль технічного стану автомобілів перед виїздом на лінію, а також при зміні водіїв на лінії здійснюється за рахунок підготовчо-заключного часу.

Технічні обслуговування ТО-1 і ТО-2 охоплюють контрольно-діагнос­тичні, кріпильні, регулювальні, мастильні та інші роботи, спрямо­вані на попередження і виявлення несправностей, зниження інтен­сивності погіршання параметрів технічного стану рухомого складу, економію палива та інших експлуатаційних матеріалів, зменшення негативного впливу автомобілів на навколишнє середовище.

Сезонне технічне обслуговування, що проводиться двічі на рік, охоп­лює роботи для підготовки рухомого складу до експлуатації в холод­ну і теплу пору року. Як окремо планований вид СО рекомендується проводити для рухомого складу, який працює в районах дуже хо­лодного, холодного, жаркого сухого і дуже жаркого сухого клімату.

 

Діагностування автомобілів

Технологічний процес визначення технічного стану автомобіля без розбирання і висновок про потрібне обслуговування або ремонт нази­вають діагностуванням. Діагностика вивчає форми проявлення тех­нічних станів, методи і засоби виявлення несправностей та прогно­зування ресурсу роботи об'єкта без його розбирання. Вона дає змогу кількісно оцінювати безвідказність і ефективність автомобіля та прогнозувати ці властивості в межах залишкового ресурсу або за­даного напрацювання. Діагностика підтримує на високому рівні надійність автомобілів, зменшує витрачання запасних частин, мате­ріалів і трудових витрат на ТО і ремонт, підвищує продуктивність автомобіля і знижує собівартість перевезень. Діагностика автомобілів—це швидкий розвиток проблеми надій­ності, що базується на достатньо розробленому логічному фун­даменті, на тонких математичних і фізичних методах, які дають змогу досягти оптимальних результатів.

Сучасна діагностика автомобілів виникла на стику таких наук, як інтроскопія, математична логіка, гармонічний аналіз, акустика, радіоізотопна техніка, психологія та ін. Внаслідок виняткової різно­манітності, різнорідності і складності об'єктів діагностика автомобі­лів поки що не перетворилась у строго формалізовану систему, де будь-які проблеми можуть бути розв'язані за допомогою вичерпного набору готових алгоритмів. Тому для успішної діагностики потріб­ні особистий досвід і інженерна інтуїція.

Діагностування —технологічний елемент профілактики і ремон­ту, основний метод виконання контрольних робіт. Специфічною влас­тивістю, якою діагностика відрізняється від звичайного визначення технічного стану, є передусім виявлення несправностей без розби­рання.

Дуже важливе питання про технічну пристосованість діагносту­вання до процесів ТО і ремонту автомобілів. Термін «технологічна пристосованість» випливає з прийнятого положення про те, що діаг­ностування — це частина ТО автомобілів. Він не виключає керую­чих функцій діагностування та його впливу на існуючу систему.

Пристосованість діагностування до ТО і ремонту виражається технологічним призначенням, глибиною визначення технічного ста­ну і ступенем спеціалізації, тобто ступенем територіальної відособле­ності діагностичних робіт. Наприклад, може бути первинне діагнос­тування, яке видає тільки сортувальну інформацію типу «придат­ний» — «непридатний», необхідну в основному для організації пото­ків ТО і ремонту, і технологічне діагностування, яке дає відомості про конкретні несправності об'єкта, що потрібно для його обслугову­вання. Перше може бути не пов'язане з ТО і ремонтом (тобто спеціалі­зоване), друге, навпаки, є частиною обслуговування і територіально входить до нього.

Тепер спеціальних засобів діагностування первинного виду («сор­тувального») поки що немає. Тому на цьому етапі використовують діагностування другого виду, забезпечене відповідними засобами при перевірці з регулюванням без переміщення автомобіля.

Згідно з ДСТУ технічна діагностика проводиться при введенні автомобілів в експлуатацію, технічному обслуговуванні і ре­монті автомобіля.

Завдання діагностування:

- перевірка справності і роботоздатності автомобіля в цілому і (або) його складових частин із установленою ймовірністю правиль­ності діагностування;

- пошук дефектів, які порушили справність і (або) роботоздатність автомобіля;

- збирання вихідних даних для прогнозування залишкового ре­сурсу або ймовірності безвідказності роботи машини у міжконтрольний період.

На стадії розробки автомобіля встановлені такі елементи діагнос­тування:

- вид, періодичність та обсяг діагностування залежно від умов і специфіки експлуатації;

- правила і послідовність діагностування;

- номенклатура діагностичних параметрів та якісних ознак, що характеризують технічний стан автомобіля і забезпечують пошук можливих дефектів;

- номінальні, допустимі, граничні значення структурних діагнос­тичних параметрів і залежності значень параметрів від напрацювання автомобіля;

- вимоги до точності вимірювання параметрів;

- номенклатура засобів діагностування і режими роботи автомобіля та його складових частин;

- вимоги до контролепридатності автомобіля;

- вимоги до техніки безпеки праці.

РОЗДІЛ 2

Технологічна частина
2.1 Будова гальмівної системи автомобіля ЗІЛ-431410

3.2

До роботи Слюсарем з ремонту автомобілів допускаються особи, які пройшли навчання по спеціальній програмі і мають посвідчення про присвоєння їм відповідної кваліфікації, після проходження медич­ною огляду, вступного інструктажу та інструктажу на робочому місці.

На території підприємства слюсар повинен виконувати правила внутрішнього трудового розпо­рядку та зокрема:

- бути уважним до сигналів водіїв рухомого транспорту;

- ходити по тротуарам, доріжкам, переходам, спеціально призначеним для цього, тримаючись правої сторонни;

- не торкатись електрообладнання, клем та електродроту, арматури загального освітлення, не відкривати дверці електрошаф;

- не включати і не зупиняти (крім аварійних випадків) машини, верстати та механізми, робота на яких не передбачена адміністрацією;

- не проходити і не стояти під піднятим вантажем; не їздити на підніжках і крилах автомобіля.

Вимоги техніки безпеки перед початком роботи:

1. Привести до ладу спецодяг, застібнути або обв'язати рукава, заправити одяг таким чином, щоб кінці його не розвіювались.

2. Уважно оглянути робоче місце, прибрати все, що заважає роботі.

3. Впевнитись в тому, що робоче місце достатньо освітлене, а світло не буде засліплювати очі.

4. Робочий інструмент та деталі розташувати в зручному та безпечному для користування порядку

5. Впевнитись в тому, що робочий інструмент, пристосування, обладнання та засоби індивідуаль­ного захисту справні і відповідають вимогам охорони праці.

Вимоги техніки безпеки під час роботи:

1. У виконанні робіт, пов'язаних із зняттям та установленням агрегатів, повинні брати участь два слюсарі з ремонту автомобілів. Допускається замість одного слюсаря брати участь водію при відповід­ній підготовці і обов'язковому інструктажу з охорони праці при виконанні цих робіт.

2. Якщо зняття агрегатів і деталей пов'язане з великою фізичною напругою, а також створює не­зручності у роботі необхідно застосо­вувати відповідні пристосування (знімачі), що забезпечують безпеку при виконанні цих робіт.

3. Перевіряти співвісність отворів дозволяється тільки за допомогою конусної оправки, а не па­льцями.

4. Випрасовування втулок, піввісей, підшипників та інших деталей повинно проводитися за до­помогою знімачів і пресів.

5. При запресовуванні та випресовуванні деталей на пресі не дозволяється підтримувати деталі рукою.

6. При роботі гайковими ключами необхідно підбирати їх відповідно до розмірів гайок, правиль­но накладати ключ на гайку; не можна підтискувати гайку ривком.

7. Забороняється відкручувати гайки ключами більших розмірів з підкладанням металевих плас­тинок між гранями гайки і ключа, а також подовження рукоятки ключа шляхом приєднання іншого ключа або труби.

8. При роботі зубилом або іншим інструментом для рубки металу необхідно користуватися захи­сними окулярами для запобігання ураження очей металевими частинками.

9. Забороняється стояти проти обрубуваного кінця заготовки.

10. При роботі з пневматичним інструментом подавати повітря дозволяється тільки після установ­лення інструмента у робоче положення.

11. Забороняється направляти струмінь повітря на себе або на інших.

12. При експлуатації електроінструмента необхідно додержуватись усіх вимог безпеки згідно ін­струкції з експлуатації.

13. Перед початком роботи електроінструментом необхідно перевірити його справність.

15.Електричний та пневматичний інструмент, паяльні лампи дозволяється видавати особам, які пройшли інструктаж та знають правила поводження з ними.

16. При роботі на заточувальному верстаті необхідно стояти з боку від заточувального кругу, ко­ристуватися захисним екраном чи надівати захисні окуляри. Щілина між кругом та підручником пови­нна бути не більше 3 мм. Необхідно слідкувати, щоб підручник був міцно закріплений, а круг огоро­джений захисним кожухом.

17. При роботі на свердлильному верстаті необхідно.

18. Привести в порядок спецодяг, щільно надягнути головний убір та підібрати під нього волос­ся.

19. Не працювати в рукавичках чи з пов'язками на пальцях рук.

20. Перевірити наявність огорожі на рухаючих частинах верстата та справність електропускового пристрою.

21. Точно встановити та надійно закріпити свердло. Не проводити заміну свердла при роботі ве­рстата.

22. Закріпити деталі верстатними чи ручними лещатками. Не тримати деталі руками та не свер­длити їх при перекосі.

24. Не заміряти деталі та не змащувати верстат на ходу, а також не гальмувати його торкаючись рукою паска, патрона чи втулки для свердла.

25. Перед початком роботи на заточувальних і свердлильних верстатах слюсар повинен бути про­інструктованим по правилам безпечної їх експлуатації.

26. Ручні інструменти (молотки, зубила, пробійники тощо) не повинні мати:

27. На робочих поверхнях пошкоджень (вибоїн, відколів).

28. На бокових гранях у місцях затискання їх рукою задирок та гострих ребер

29. На дерев'яних поверхнях ручок сучків, задирок, тріщин, поверхня повинна бути гладкою.

30. Наклепів та перегартованих робочих поверхонь.

31. Молотки та кувалди повинні бути надійно насаджені на дерев'яні ручки і щільно заклинені м'якими, сталевими зайорженими клинами.

32. Ручки молотків та кувалди повинні бути виготовлені з твердих та в'язких порід сухого дерева і насаджені під прямим кутом по відношенню до вісі бойка. Виготовлення ручок з м'яких або товстоша­рових порід дерева забороняється.

33. Ручка повинна бути прямою, овального перерізу з незначним утовщенням до її вільного кінця. Довжина ручок слюсарних молотків повинна бути в межах 300-400 мм у залежності від ваги.

34. Всі інструменти, що мають загострені кінці для насаджування рукояток (напилки, викрутки, стамески тощо), повинні мати ручки, що відповідають розмірам інструменту, з бандажними кільцями

35. Зубила повинні бути довжиною не менше 150мм, а відтягнена частина зубила - 60-70мм. Різа­льна частина зубила повинна мати пряму або злегка випуклу лінію

36. Слюсарні лещата повинні бути у повній справності, міцно захоплювати затискуваний виріб і мати на губках неспрацьовану насічку.

37. Гайкові ключі повинні відповідати розмірам гайок та головок болтів і не мати тріщин та забо­їн, площини зіва ключів повинні бути паргілельними і не повинні бути закатаними. Розвідні ключі не повинні бути ослабленими у рухомих частинах.

38. Лезо викруток повинно за товщиною відповідати ширині шліца в головці гвинта.

39. Зенкера, свердла і тому подібний вставний інструмент повинні бути правильно заточені і не мати тріщин, вибоїн, задирок та інших дефектів.

40. Хвостовики цього інструменту не повинні мати нерівностей, скосів, тріщин та інших пошкоджень, повинні бути міцно пригнаними і правильно центрованими.

41. Робочий пусковий механізм на ручних пневматичних машинах (інструментах) повинен бути:

42. Розташований так, щоб виключити можливість випадкового включення

43. Улаштований так, щоб при знятті тиску від руки оператора, автоматично закривався пневма­тичний впускний клапан

44. Приєднання шлангів до пневматичного інструменту, вхідного штуцера роздавального трубо­проводу та з'єднання шлангів між собою повинно бути міцним і здійснюватись тільки за допомогою штуцерів або ніпелів із справною різьбою (кільцевими виточками) та стяжних хомутиків

45. Ручні електричні машини (інструмент) підлягають періодичній перевірці не менше одного ра­зу в 6 місяців

46. У конструкції ручного механізованого інструменту масою понад 5 кг повинен бути пристрій для його підвішування та перенесення

Вимоги техніки безпеки в аварійних ситуаціях:

1. Припинити роботу, прийняти заходи по попередженню травматизму, не допускати людей в не­безпечну зону.

2. Повідомити керівника робіт про те, що сталося.

3. Якщо є потерпілі надати їм першу медичну допомогу, при необхідності викликати "Швидку допомогу"

4. При виникненні пожежі, проводити її гасіння наявними засобами пожежогасіння, при необхід­ності викликати пожежну частину.

5. Виконувати вказівки керівника робіт по усуненню аварійної ситуації

 

Вимоги техніки безпеки після закінчення роботи:

1. Прибрати робоче місце інструмент, пристрої протерти та скласти на відведеному для них місці.

2. Перевірити надійність встановлення автомобіля на підставках Залишати автомобіль, піднятий домкратом не дозволяється.

3. Повідомити керівника робіт про всі порушення та недоліки, які були виявлені під час роботи.

4. Зняти спецодяг, вимити руки та обличчя теплою водою з милом, при можливості прийняти душ.

5. Мити руки мастилом, бензином, гасом не дозволяється.

ВИСНОВОК

 

 

Технічний коледж

Тернопільського державного

технічного університету імені Івана Пулюя