Порядок работы, загрузка материала

Запуск дробилки должен выполняться при отсутствии дробимого материала в загрузочном бункере дробилки, т.е. вхолостую.

Для приработки отдельных деталей в первые восемь часов работы загрузка дробилки материалом должна составлять 50% от паспортной.

Пуск дробилки осуществляется в следующем порядке:

- включить средства транспортирования дробленого материала от дробилки;

- произвести пуск двигателей дробилки;

- включить устройство, подающее исходный материал в дробилку.

Остановка дробилки осуществляется в обратной последовательности, т.е.:

- прекратить подачу исходного материала;

- после полной выработки материала, находящегося в приемном бункере над дробилкой, отключить привод дробилки;

- отключить средства транспортирования дробленого материала от дробилки.

Загрузка материала в дробилку должна быть равномерной по времени, при этом максимальные куски материала в любом измерении не должны превышать 1300 мм. Негабаритные куски (т.е. свыше 1300 мм.), попадая на шнеки, перекрывают зону дробления, что влечет за собою снижение производительности.

Возможно также образование затора. Удаление негабаритных кусков в таких случаях связано со значительными простоями и нарушением ритмичности работы оборудования.

 

ВНИМАНИЕ! РАЗРУШЕНИЕ НЕГАБАРИТНЫХ КУСКОВ НА ШНЕКАХ ДРОБИЛКИ МЕТОДОМ ВЗРЫВА ИЛИ С ПОМОЩЬЮ БУТОБОЕВ УДАРНОГО ДЕЙСТВИЯ ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

В отдельных случаях, для расштыбовки дробилки допускается использовать реверс привода дробилки.

Реверс электродвигателей привода дробилки необходимо производить только из состояния покоя. При этом количество пусков электродвигателей, следующих один за другим, должно быть:

не более трех - из холодного состояния (промежутки между пусками - не менее одной минуты);

не более одного - из горячего состояния (повторный цикл пуска после того как двигатель остынет - но не ранее, чем через час).

Особо необходимо рассмотреть случай аварийной остановки дробилки при попадании недробимого тела.

В случае заклинивания дробилки недробимым предметом необходимо внешним осмотром убедиться в исправности деталей и сборочных единиц дробилки. При отсутствии повреждений можно попытаться освободить дробилку кратковременными реверсами. Если это не возможно, следует освободить дробилку вручную при помощи грузоподъемных средств.

Только после устранения возможных повреждений и восстановления работоспособности деталей дробилка может быть вновь запущена в работу.

Учитывая большие потери, связанные с простоем оборудования, а также возможные разрушения ответственных деталей, следует иметь ввиду, что гарантией долговечности и безаварийной работы дробилки являются профилактические мероприятия и производственная дисциплина, исключающие попадание недробимых предметов и аварийные остановки дробилки под нагрузкой.

 

4.3 Техническое обслуживание

Техническое обслуживание дробилки подразделяется на ежесменное и периодическое. Перечень рекомендуемых мероприятий для различных видов технического обслуживания приведен в таблице 2.

 

Таблица 2

Содержание и методика проведения работ	Технические требования	Приборы, инструменты приспособления, материалы
ЕЖЕСМЕННОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
1. Контроль температуры подшипников шнеков*	Температура подшипников не должна превышать +70°С	Термометр ТТ. ПЧ 16066 ГОСТ 28498-90
2. Контроль затяжки резьбовых соединений	Не допускается ослабление резьбовых соединений	Визуально Гаечные ключи
3. Контроль состояния уплотнений	Не допускаются течи	Визуально
4. Контроль затяжки крепежа зубьев шнеков	Не допускается ослабление крепежа	Визуально Гаечный ключ
5. Общий контроль и устранение мелких дефектов		По мере необходимости

 

Продолжение таблицы 2

ПЕРИОДИЧЕСКОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
6. Контроль состояния рабочих поверхностей быстроизнашиваемых деталей		Визуально
7. Контроль состояния деталей и сборочных единиц (корпус, штифты, шпильки и др.)	Не допускается появление трещин, поломок	Визуально
8. Контроль затяжки болтов крепления торцевых шайб на шнеках.	Ослабление затяжки болтов не допускается	Гаечные ключи
9. Контроль состояния электрооборудования	Согласно правилам технической эксплуатации электроустановок
10 Работы ежесменного технического обслуживания

 

* Контроль косвенный – по температуре корпусов подшипников.

 

4.4 Возможные неисправности и способы их устранения

В процессе эксплуатации дробилки могут возникать некоторые отклонения от нормальной работы. При этом дальнейшая эксплуатация дробилки до выявления причин неисправности и их устранения не допускается.

Некоторые из возможных неисправностей приведены ниже, в таблице 3.

 

 

 

Таблица 3

Наименование неисправности, внешнее проявление и признаки	Вероятная причина	Метод устранения
1. Не запускаются электродвигатели привода.	Недостаточное количество масла в редукторе	Добавить масло в редуктор до требуемого уровня
2. Нагрев подшипниковых опор шнеков +70°С	Отсутствие смазки     Недоброкачественная смазка Отсутствует зазор в лабиринтных уплотнениях	Заполнить подшипниковые полости смазкой   Заменить смазку   Очистить лабиринтные уплотнения и заполнить свежей смазкой
3. Утечки масла в зубчатых муфтах	Износ, повреждение уплотнений	Заменить уплотнения
4. Повышенный шум, стуки в редукторе	Износ зубчатых передач, подшипников	Заменить изношенные детали

4.5 Смазка дробилки

Конструкция дробилки предусматривает применение пластичной смазки для подшипников валов и жидкой смазки для редуктора и зубчатых муфт привода.

Редуктор дробилки работает в тяжелом режиме, поэтому смазка зацеплений и подшипников – принудительная, циркуляционная с воздушным охлаждением масла.

Редуктор оснащен системой жидкой смазки (8-79641 МЧ), обеспечивающей подачу масла в зону зубчатых зацеплений и подшипников качения. Техническая характеристика и состав оборудования системы жидкой смазки приведены в руководстве по эксплуатации 1516 РЭ.

Также редуктор оснащается приборами контроля системы смазки, а именно:

- термосигнализатор ТКП-160Cr-М2-УХЛ2, который предназначен для визуального контроля температуры масла в редукторе;

- преобразователь сопротивления ТС 1088Л, для подачи сигнала о предаварийной или аварийной температуре масла в редукторе;

- преобразователь давления S-10, для подачи сигнала о предаварийном или аварийном уровне масла в редукторе, а также сигнала на отключение привода.

Для смазки рекомендуется применять:

- подшипники шнеков – Литол-24 по ГОСТ 21150-87 или его заменители;

- редуктор – масло МС-20 ГОСТ 21743-76 (лето);

масло ТСп-10 ГОСТ 23652-79 (зима);

- зубчатые муфты – масло ТСп-10 (ТМ-3-9) по ГОСТ 23652-79.

Смазку производить согласно карте смазки – см.таблицу 4.

 

 

 

4.6 Указания по текущему ремонту

Периодичность текущих ремонтов зависит от физико-механических свойств дробимого материала и определяется на месте эксплуатации.

Надежная и долговечная работа дробилки достигается при внимательном уходе за ней, правильной организацией и высоким качеством ремонта, для чего необходимо:

- своевременно и точно определять подлежащие ремонту составные части дробилки;

- составлять графики и технологию проведения профилактических ремонтов.

Текущие ремонты главным образом связаны с заменой или восстановлением работоспособности быстроизнашивающихся деталей и сборочных единиц дробилки (броней корпуса дробильного и устройства додрабливающего, зубьев на корпусе, шнеках и устройстве додрабливающем) и проведением регулировочных работ.

4.7 Рекомендации по замене или восстановлению быстроизнашивающихся частей дробилки

Срок службы быстроизнашивающихся составных частей дробилки зависит от прочности и абразивности перерабатываемого материала.

Критерием для их замены или восстановления является износ твердосплавной наплавки или выступа съемного зуба на 50% на шнеках, износ наплавки на зубьях корпуса дробильного, уменьшение толщины броней на 40…50%.

Для квалифицированного определения сроков службы изнашиваемых деталей необходимо с первого дня эксплуатации наладить четкий учет работы дробилки и разработать специальные карты движения основных деталей и сборочных единиц по форме, приведенной ниже:

 

 

Дата начала эксплуатации	Дата окончания эксплуатации	Кол.тыс. тонн перераб. руды	Причины замены	Принятые меры по восстановл.	Примечание

Наличие подобного учета позволит рационально составлять графики плановых ремонтов, дисциплинирует обслуживающий персонал и поможет своевременно определить номенклатуру и количество необходимых при эксплуатации дробилки быстроизнашивающихся частей, в том числе и запасных частей.

Для сокращения длительности ремонтных простоев рекомендуется применение поузлового метода ремонта, т.е. заблаговременно проводят ремонт резервного оборудования, а при остановке дробилки производится лишь замена износившихся частей новыми, заранее отремонтированными.

В объем резервного оборудования при поузловом методе ремонта должны входить, как минимум, шнеки, зубья и брони корпуса дробильного и устройства додрабливающего.