Порядок виконання лабораторних робіт. Правила техніки безпеки

Зміст

1 Порядок виконання лабораторних робіт. Правила техніки безпеки…….....

2 Правила безпеки в лабораторії основ ремонту АТЗ………………….……..

Лабораторна робота № 1 Комплектування деталей кривошипно-

шатунного механізму (поршень - поршневий палець - шатун)…………..

Лабораторна робота №2 Комплектування поршнів з гільзами циліндрів двигуна……………………………………………………………………………

Лабораторна робота №3 Дослідження процесу складання із забезпеченням

точності методом регулювання………………………………………………..

Лабораторна робота №4 Дослідження процесу розточування циліндрів двигунів………………………………………………………………………….

Лабораторна робота № 5 Дослідження процесів тертя, зношування і

мащення спряжених пар деталей автомобілів…………………………………

Лабораторна робота №6 Статистичний аналіз точності обробки партії

відновлених деталей………………………………………………………….....

Лабораторна робота №7 Розрахунок режимів різання і часу на механічну обробку деталей…………………………………………………………………

Лабораторна робота № 8 Вивчення процесу електролітичного осадження металів на автомобільні деталі в процесі їх ремонту (на прикладі залізнення)……………………………………………………………………….

Рекомендована література………………………………………………………

Додатки……………………………………………………………………………

 

 

Порядок виконання лабораторних робіт. Правила техніки безпеки

Студент допускається до лабораторних робіт тільки після проходження інструктажу з техніки безпеки в лабораторії основ ремонту АТЗ.

Виконувати конкретну лабораторну роботу студент може лише при умові задовільної оцінки його підготовленості із даної теми і наявності правильно підготовленого до заняття звіту.

При домашній підготовці до лабораторного заняття студент повинен знати лекційний матеріал з даної теми, в тому числі питання з рекомендованої літератури з таким розрахунком, щоб на занятті закріпити теоретичні знання шляхом практичного заняття засвоєння набутих знань.

Степінь підготовки студент може перевірити за контрольними питаннями, приведеними в кінці вказівок до кожної лабораторної роботи.

Отримавши завдання на виконання роботи, студент повинен ознайомитися з лабораторною установкою, устаткуванням, комплектами інструменту та пристроями, деталями, вузлами та агрегатами,

Після виконання роботи слід в лабораторії повністю оформити звіт, дати загальні висновки до звіту і представити його викладачу на підпис.

Студенту, який не представив до кінця даного заняття готовий звіт, робота не зараховується, і він зобов'язаний її виконувати в інший час.

Під час виконання лабораторної роботи студенти зобов'язані слідкувати за підтримкою порядку і чистоти, збереженням обладнання лабораторії.

Після закінчення заняття необхідно привести в порядок робоче місце, здати лаборанту або викладачу інструмент, прилади та інший інвентар.

Забороняється під час пари:

- знаходитись в лабораторії в верхньому одязі (куртка, пальто, плащ і т.п.) або зберігати його в лабораторії;

- виносити з лабораторії прилади, інструмент, деталі, вузли і т.п. і заносити сторонні предмети;

- відвертати увагу інших студентів розмовами.

 

Правила безпеки в лабораторії основ ремонту АТЗ

Всі роботи в лабораторії виконуються під керівництвом викладача або лаборанта.

Користуватись тільки справним обладнанням, інструментом і пристроями.

Не загромаджувати робоче місце обладнанням і сторонніми предметами, що не мають відношення до роботи.

Не ходити без потреби по лабораторії, не чіпати деталі, вузли і прилади, що не відносяться до лабораторної роботи, що проводиться.

До початку роботи вивчити інструкцію з техніки безпеки, звертаючи увагу на можливі шкідливості, які можуть виникнути під час роботи.

Перш, ніж приступити до роботи, уважно ознайомитися з завданнями, отриманими матеріалами і обладнанням.

Не вмикати і вимикати без дозволу викладача рубильники, прилади, стенди, двигуни та інше устаткування.

Забороняється розбирати прилади, вимірювальний інструмент, вузли верстатів і стендів.

Дотримуватись обережності при виконанні лабораторних робіт.

Бути уважним, обережним при провертанні шпинделя і інших вузлів установок.

Забороняється торкатися до деталей, що обертаються.

У випадку несправності електричного обладнання стенда, а також при появленні диму, іскріння або запаху перегрітої ізоляції необхідно негайно знеструмити стенд. Про всі несправності необхідно повідомити викладачу або лаборанту.

Під час проведення лабораторних робіт забороняється відходити від машин та приладів, включених в мережу.

При ураженні людини електричним струмом необхідно негайно знеструмити стенд. При втраті свідомості та зупинці дихання потерпілого потрібно звільнити від одягу, який стискує. До прибуття лікаря необхідно потерпілому робити штучне дихання.

У випадку виникнення пожежі необхідно терміново:

- знеструмити обладнання і прилади;

- примінити вогнегасники та інші засоби для ліквідації місці загорання;

- при необхідності повідомити про пожежу в пожежну частину і адміністрацію ІФНТУНГ.

 

 

Лабораторна робота № 1

Комплектування деталей кривошипно-шатунного механізму (поршень - поршневий палець - шатун)

 

Мета робота

1.1.1 З'ясування суті методу групової взаємозамінності.

1.1.2 Придбання практичних навичок у підборі спряжених деталей за розмірними та масовими групами.

1.1.3 Усвідомлення роботи, яку виконує комплектувальник, включаючи користування засобами контролю і технічними умовами на капітальний ремонт.

Обладнання робочого місця

1.2.1 Штангенциркуль ШЦ-11 0…250-0,05(ГОСТ 166- 89)

1.2.2 Мікрометри - МК 0…25,25…50 (ГОСТ 4381-87)

1.2.3 Нутромір індикаторний НИ 18…50 (ГОСТ 868-82) з мікрометричною головкою.

1.2.4 Пневматичний довжиномір 316-1 з калібрами.

Зміст роботи

1.3.1 Сортування деталей на розмірні групи і їх комплектування.

1.3.2 Перевірка результатів підбору.

Порядок виконання роботи

1.5.1 Записати в бланк звіту (таблиця 1.1) технічні вимоги до посадки спряжених деталей,найменування деталей, які комплектують (поршень, палець, шатун), їх умовні номери.

1.5.2 Відсортувати поршні для складання за методом групової взаємо-замінності. Заміряти діаметри отворів бобишок в одному поясі (посередині) з двох сторін і в двох взаємноперпендикулярних (паралельно і перпендикулярно до осі поршня). З чотирьох значень діаметрів бобишок поршня в звіт вписують одне-найбільше. Точність заміру 0,0001 мм. Порівняти дійсні розміри отворів бобишок з граничними значеннями їх розмірних груп і визначити групу для кожного поршня, номер якої і записати в бланк звіту.

1.5.3 Відсортувати поршневі пальці для складання за методом групової взаємозамінності. Заміряти діаметри кожного пальця (точність 0,0001 мм) в двох взаємноперпендикулярних площинах і чотирьох поясах. Із восьми отриманих розмірів у звіт записати один - найменший. Порівняти діаметри поршневих пальців з граничними значеннями їх розмірних груп і визначити групу для кожного поршневого пальця, номер якої записати в бланк звіту.

1.5.4 Відсортувати шатуни для складання за методом групової взаємозамінності. Внутрішній діаметр втулки верхньої головки заміряти в двох взаємноперпендикулярних площинах і двох поясах (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 – Схема замірів діаметра отвору втулки верхньої головки шатуна

Точність заміру 0,0001 мм. З чотирьох отриманих розмірів у звіт записати один - найбільший. Порівняти дійсні внутрішні діаметри втулок верхніх головок шатунів з граничними значеннями розмірних груп і визначити групу для кожного шатуна, номер якої і записати в бланк звіту.

1.5.5 Скомплектувати деталі спряжень. Підібрати деталі однієї розмірної групи для спряжень «ПОРШЕНЬ - ПАЛЕЦЬ» та «ПАЛЕЦЬ - ШАТУН».

1.5.6 Перевірити правильність підбору, для чого для кожного спряження розрахувати величину зазору або натягу і записати їх в бланк звіту, отримані значення зазору і натягу порівняти з вимогами ТУ додаток А (таблиця А.1).

1.5.7 Результати вимірів та розрахунки заносять в таблиці 1.1,1.2 і 1.3.

Лабораторна робота №2

Мета роботи

2.1.1 З’ясування суті методу групової взаємозамінності.

2.1.2 Придбання практичних навиків у підборі спряжених деталей за ремонтними розмірами, розмірними та масовими групами.

2.1.3 Контроль якості комплектування поршнів з циліндрами.

2.1.4 Усвідомлення роботи, яку виконує комплектувальник, включаючи користування засобами контролю і технічними умовами на капітальний ремонт.

Обладнання робочого місця

2.2.1 Штангенциркуль ШЦ-10…125-0,1 (ГОСТ 166-89).

2.2.2 Мікрометр МК 75…100 (ГОСТ 6507-90).

2.2.3 Нутромір індикаторний НИ50…100 (ГОСТ 868-82).

2.2.4 Вага (точність вимірювання 1г).

2.2.5 Набір стрічкових щупів.

2.2.6 Динамометр.

Зміст роботи

2.3.1 Визначення різниці в масі поршнів.

2.3.2 Сортування деталей на розмірні групи і їх комплектування.

Порядок виконання роботи

2.5.1 Підготувати вихідні дані. Записати в бланк звіту технічні вимоги до посадки спряжених деталей, допустиму різницю в масі, найменування деталей, які комплектують (поршень, гільза), їх умовний номер; найменування «поршень» записати двічі: перший раз для запису різниці в масі, другий - для запису дійсного діаметра юбки.

2.5.2 Визначити різницю в масі поршнів і записати її у звіт. Вказати на скільки необхідно зменшити масу і на якій поверхні. Різниця в масі поршнів повинна відповідати вимогам креслення або ТУ додаток А (таблиця А.2). Для підганяння маси поршня фрезерують торці бобишок під поршневий палець.

2.5.3 Відсортувати поршні для складання по методу групової взаємозамінності. Заміряти діаметр поршня (точність 0,001) в нижньому перерізі юбки перпендикулярно осі пальця. Порівняти дійсний розмір юбки поршня з граничними значеннями розмірних груп і визначити групу, до якої відноситься поршень додаток А (таблиця А.3). Отримані значення записати у звіт. Позначення розмірної групи деталі наносяться літерами української абетки (або літерою і цифрою при ремонтних розмірах) на днищі поршня і верхньому торці гільзи.

2.5.4 Відсортувати гільзи для складання методом групової взаємозамінності. Заміряти отвори в одному поясі на віддалі 60 мм від верхнього торця гільзи та двох взаємоперпендикулярних площинах і записати у звіт найменше значення. Точність замірів 0,001 мм. Порівняти дійсний розмір отвору гільзи з граничними значеннями розмірних груп, і визначити групу, до якої відноситься гільза. Позначення групи записати у звіт.

2.5.5 Скомплектувати деталі спряження. Підібрати поршні до гільз так, щоб розмірна група поршнів, які встановлюються на один двигун, відповідала розмірній групі гільз циліндрів. Поршні повинні бути підібрані до гільз за однойменними розмірними групами згідно додаток А (таблиця А.3). В спряженні "гільза - поршень" в межах однієї розмірної групи повинен забезпечуватись зазор 0,03…0,05 мм для поршнів 130 - 1004015 і 0,05…0,07 для поршнів 130-1004015-А3.

2.5.6 Якість комплектування контролюють протягуванням стрічкового щупа між стінками гільзи циліндра і поршня (рисунок 2.1).

 

Рисунок 2.1 – Схема перевірки якості комплектування

 

Для контролю щуп 2 вводять майже на повну довжину в циліндр і після днищем вниз вставляють поршень 3. Поршень розташовують так, щоби вісь отворів під поршневий палець була перпендикулярна до щупа, а розріз юбки находився з протилежного боку. В отвір стрічкового щупа вводять гачок динамометра 4, після плавно витягують щуп і реєструють покази динамометра.

При підборі поршнів з циліндрами для ЗМЗ-53: товщина щупа 0,05 мм, ширина – 13 мм, довжина – 250 мм, зусилля протягування – 2,25…3,25 кг, а для ЗИЛ-130 відповідно: 0.08, 13, 200 мм і 3,5…4,5 кг.

2.5.7 Результати вимірювань та розрахунки заносять в таблиці 2.1; 2.2.

 

 

Таблиця 2.2 – Комплектувальна відомість (на прикладі, гільза циліндра-поршень ГАЗ-24)

 

Номери деталей за каталогом	Найменування	Кіль-кість зібра-них пар (комплек-тів)	Кіль-кість пар на один агрегат	Розмірні групи	Умовні номери
53-1004014	Поршень-гільза			А-А Г-Г Д-Д	1-1 3-3 4-4
Визначення дійсного зазора в спряженнях	Зусилля протягування щупа, кг
1-1   3-3   4-4   2-2	92,010-91,996= =0,014мм 92,039-92,025= =0,014мм 92,060-92,044= =0,044мм 92,016-92,021= =-0,005мм	-2,7   -2,8   2,3   не протягується (зазор відсутній)

 

Висновок: зазори трьох комплектів лежать в межах допуску посадки; поршень - гільза 2-2 не комплектуються.

2.7 Контрольні питання

1 Пояснити призначення і суть комплектування деталей.

2 Як Ви можете довести необхідність підбору поршнів і гільз циліндрів за розмірними групами, яка в цьому необхідність?

3 Як визначити належність гільзи циліндрів і поршня до певної розмірної групи?

4 Як визначити різницю в масі поршня, яка в цьому необхідність?

5 Як позначаються розмірні групи на деталях?

6 Що таке селективне складання?

7 Як проводиться контроль зазору між гільзою циліндра і поршнем, яке він може мати значення?

 

Рекомендована література: [1, с.77-81]; [2, с.47-54 ]; [6, с. 284-286 ].

 

Лабораторна робота №3

Мета роботи

3.1.1 Ознайомитись з методом регулювання для забезпечення точності складання.

3.1.2 Навчитись розраховувати розмірні ланцюги.

3.1.3 Одержати практичні навики в користуванні обладнанням, інструментом і пристроями при виконанні регулювальних робіт.

Обладнання робочого місця

3.2.1 Підшипниковий вузол ведучої конічної шестерні головної передачі автомобіля ЗИЛ-130 в розрізі.

3.2.2 Шайби регулювальні.

3.2.3 Індикатор на стійці.

3.2.4 Динамометричний ключ.

3.2.5 Динамометр спеціальний.

Зміст роботи

3.3.1 Ознайомитись з конструкцією підшипникового вузла ведучої конічної шестерні (рисунок 3.1).

3.3.2 Вивчити будову вузла, звертаючи увагу на те, що для забезпечення безвідмовної роботи вузла при збиранні необхідно витримати осьовий зазор в заданих межах між торцем внутрішнього кільця роликопідшипника і торцем комплекту регулювальних шайб.

3.3.3 Скласти технологічну схему складання вузла.

3.3.4 Провести складання підшипникового вузла і дослідити залежність моменту опору підшипників від величини зазору.

Загальні відомості

Предмет виробництва, що підлягає виготовлення на підприємстві називається виробом. Деталь - це виріб (складова його частина), виготовлена з однорідного по найменуванні і марці матеріалу. Характерною ознакою деталі є відсутність в ній роз`ємних і нероз`ємних з`єднань. Деталь - це первинний складальний елемент кожної машини. Складальна одиниця (вузол) - це також виріб.

1 - ведуча конічна шестірня; 2 - внутрішній конічний роликовий підшипник; 3 – картер підшипників; 4 – розпірна втулка; 5 – компенсатори (регулювальні шайби); 6 – зовнішній конічний роликовий підшипник; 7 – кришка підшипникового вузла; 8 – шайба опірна; 9 – сальник; 10 – фланець; 11 – шайба; 12 – шплінт; 13 – гайка хвостовика; 14 – болт кришки; 15 – шайба пружинна; 16 – прокладка; А_D - зазор

 

Рисунок 3.1 – Підшипниковий вузол ведучої конічної шестірні головної передачі автомобіля ЗИЛ-130

 

У машинобудуванні складання розділяється на загальне і вузлове. Об`єктом загального складання є машина, об`єктом вузлового складання є її складальні одиниці (вузол). Побудова процесів загального і вузлового складання може бути наочно представлено за допомогою технологічних схем, які відображають структуру і послідовність комплектування виробів і вузлів.

Перевага надається тим конструкціям, складання яких можливе з попередньо складених взаємозамінних вузлів, що значно полегшує ремонт і обслуговування. Однойменні деталі, що поступають на складання, мають розміри, що відрізняються один від одного в межах допуску.

У складеному вузлі відносне положення любої деталі залежить від розміру однієї або декількох інших деталей. При вимірюванні розміру або відносного положення будь-якої деталі змінюється положення однієї або декількох інших деталей. Таку взаємозалежність розмірів деталей у складених вузлах називають розмірними зв’язками деталей. Інакше кажучи, розмірний ланцюг - сукупність розмірів, які безпосередньо беруть участь в розв`язку поставленої задачі і утворюють замкнутий контур.

Розмірні ланцюги, які відносяться до спряженого вузла або агрегата, називається складальним розмірним ланцюгом.

Ланкою розмірного ланцюга називається один з розмірів, який утворює розмірний ланцюг і визначає відстань або кут між поверхнями або осями деталей. За характером розташування ланок розрізняють розмірні ланцюги лінійні, площинні, просторові.

Кожний розмірний ланцюг складається з двох і більше складових ланок і однієї замикаючої ланки.

Складова ланка - ланка розмірного ланцюга, зміна якого викликає зміну замикаючої ланки.

Замикаючою ланкою складального розмірного ланцюга називається ланка, яка утворюється в процесі складання і до точності якої ставиться основна вимога.

Компенсуючою називається ланка, зміною розміру якої досягається потрібна точність замикаючої ланки. За характером дії на замикаючу ланку, ланки що входять в розмірний ланцюг можуть бути збільшуючими або зменшуючими, тобто при їх збільшенні замикаюча ланка збільшується або зменшується. Збільшуючі ланки позначаються стрілками, що направлені вправо ®; зменшуючі вліво.

Існує п`ять методів забезпечення потрібної точності замикаючої ланки при складанні: метод повної взаємозамінності, неповної взаємозамінності, групової взаємозамінності, приганяння і регулювання.

Метод повної взаємозамінності – метод, при якому точність замикаючої ланки забезпечується включенням в розмірний ланцюг будь якої ланки без підбору, вибору або зміни його величини.

Метод неповної взаємозамінності - метод, при якому точність замикаючої ланки досягається не у всіх з`єднаннях, а у обумовленій частині при включенні в розмірний ланцюг будь-якої ланки без підбору, вибору або зміни його величини.

Метод групової взаємозамінності - метод, що забезпечує точність замикаючої ланки за рахунок включення в розмірний ланцюг ланок, що належать до однієї з розмірних груп, на які ланки попередньо розсортовані.

Метод регулювання – метод, при якому точність замикаючої ланки забезпечується зміною величини компенсуючої ланки без зняття шару метала.

Метод приганяння - метод, при якому точність замикаючої ланки досягається зміною величини компенсуючої ланки шляхом зняття шару метала.

 

Порядок виконання роботи

3.5.1 Попередньо розсортувати регулювальні шайби за товщиною через 0,02 мм на сім розмірних груп. Провести складання підшипникового вузла і дослідити залежність моменту опору обертання підшипників від величини замикаючої ланки.

 

Таблиця 3.1 - Маркування регулювальних шайб

Розмірна група
Товщина шайби, мм	2,00--2,02	2,05-2,07	2,15-2,17	2,35-2,37	2,45-2,47	2,55-2,57	2,6-2,62
Умовний колір	Черво-ний	Білий	Зелений	Жовтий	Синій	Корич-невий	Чорний

3.5.2 Встановити на ведучу конічну шестірню, попередньо складену з внутрішнім кільцем підшипника, розпірну втулку.

3.5.3 Встановити дві регулювальні шайби (див. таблицю 3.1), попередньо замірявши товщину кожної шайби з точністю до 0,01 мм. Товщину шайб і записати в таблицю 3.2 і 3.3 звіту.

3.5.4 Встановити картер підшипників 3 в складі із зовнішніми кільцями підшипників 2 і 6 і запресувати зовнішній підшипник.

3.5.5 Заміряти величину осьового люфта картера підшипників за допомогою індикатора на стійці (рисунок 3.2). Величину DА записати в таблицю 3.3 звіту.

Розрахувати величину осьового люфта DА за допомогою розмірних ланцюгів методом максимума-мінімума.

Розмірний ланцюг розв`язати використовуючи дані таблиці 3.2.

Розрахунок ведеться за граничними відхиленнями - верхніх і нижніх меж допусків ланок, які складають розмірний ланцюг, тобто при самому не сприятливому поєднанні їх у вузлі. На рисунку 3.3 представлено розмірний ланцюг.

1 – корпус (рукоятка); 2 – індикатор; 3 – кронштейн; 4 – обойма

 

Рисунок 3.2 – Пристрій для підбору комплекту регулювальних шайб підшипників валу ведучої конічної шестірні

 

Таблиця 3.2 - Розміри і допуски складових ланок

Найменування ланки розмірного ланцюга	Номінальний розмір і відхилення, мм
DА – замикаюча ланка розмірного ланцюга
А1 – товщина регулювальної шайби
А2 – товщина регулювальної шайби
А3 – висота розмірної втулки
А4 – розмір заднього підшипника	3,5±0,3
А5 – відстань між торцями зовнішніх кілець підшипника	60±0,15
А6 – розмір переднього підшипника

 

Номінальний розмір замикаючої ланки можна визначити за формулою

DА= _зб - _зм,мм, (3.1)

де А_ізб - номінальний розмір збільшуючих ланок, мм;

А_ізм - номінальний розмір зменшуючих ланок, мм;

n,p - відповідно кількість збільшуючих і зменшуючих розмірів.

Максимальний розмір замикаючої ланки

А_max= _зб - _зм,мм, (3.2)

де _зб - максимальний розмір збільшуючих ланок, мм;

_зм - мінімальний розмір зменшуючих ланок, мм.

Мінімальний розмір замикаючої ланки

A_min= _зб - _зм,мм, (3.3)

де _зб - мінімальний розмір збільшуючих ланок, мм;

_зм - максимальний розмір зменшуючих ланок, мм.

а – з натягом;

б – з зазором

 

Рисунок 3.3 – Схема складання і розмірний ланцюг підшипникового вузла

3.5.6 Заміряти величину зусилля прокручування Р_і за допомогою спеціального динамометра (рисунок 3.4). Так як зусилля прокручування вимірюється з допомогою динамометра в залежності від величини деформації пружини динамометра, то величина Р_і оцінюється умовно в мм і буде пропорційна моменту прокручування М_і, який визначається за формулою

М_і=0,54 Р_і, Н×м, (3.4)

де Р_і - зусилля прокручування (умовно), мм.

При невідповідності значення М_і технічним вимогам 0,1¸0,35 кг×м (1¸3,5Н×м), що відповідає зусиллю на динамометрі 1,66¸5,83 кг (16,6¸58,3Н) зняти зовнішній підшипник і верхню регулювальну шайбу.

1-гайка; 2-корпус підшипнпків; 3-ведуча конічна шестерня; 4-лещата; 5-динамометр; 6-фланець

Рисунок 3.4 – Перевірка затягування підшипників

3.5.7 Заміряти і встановити іншу регулювальну шайбу такої товщини, щоб осьовий люфт був рівний DА=0,1±0,05 мм.

Товщину встановленої шайби занести в таблицю 3.3 звіту.

3.5.8 Повторити роботу, вказану в п. 3.3.6 - 3.3.9.

3.5.9 При кожному наступному досліді необхідно зменшувати товщину однієї з регулювальних шайб на 0,02 мм і вимірювати величини зазору і зусилля прокручування.

3.5.10 На практиці регулювання підшипників валу ведучої шестірні головної передачі здійснюють наступним чином. Окремо складають корпус (стакан) підшипників валу ведучої шестерні і регулюють попередній натяг конічних підшипників. Корпус 2 рисунок 3.4 в складеному виді закріплюють в лещатах 4 або на спеціальних підставках і декілька раз провертають ведучу шестірню 3. Динамометр 5 зачіплюють за кінець шпагату, намотаного на фланець 6. Момент, який необхідний для прокручування валу ведучої шестірні 3 при повністю затягнутій гайці 1 кріплення фланця і змащених оливою підшипниках, повинен бути в межах 1,0...3,5 Н×м (0,1...0,35 кг×м) при зусиллі на динамометрі 16,6...58,3 Н (1,66...5,83 кг). При необхідності корпус розбирають і змінюють товщину регулювальних шайб між внутрішнім кільцем заднього роликопідшипника і розпірною втулкою. Після знову складають і перевіряють натяг динамометром.

3.5.11 Побудувати графік зміни М_і в залежності від зміни величини DА, тобто М_і = f (DА).

3.5.12 Обґрунтувати інтервал розмірної групи регулювальних шайб.

3.5.13 Скласти звіт за встановленою формою.

3.5.14 Прибрати робоче місце і здати звіт.

Обробка результатів

3.6.1 Технічні вимоги на складання вузла _ _ _ _ _ _ _ _

3.6.2 Таблиця результатів замірів

 

Таблиця 3.3 - Результати дослідів

№ Заміру	Величина осьового люфта DА, мм	Товщина регулювальних шайб, мм	Зусилля прокручува- ння (умов- но в мм), Рі, Н	Момент прокручу- вання Мі, Н×м
А1	А2	А1+А2

3.6.4 Побудова графіка залежності М_і = f (DА).

3.6.5 Висновок з виконаної роботи.

3.7 Контрольні питання

1. Що називається виробом?

2. Що таке деталь?

3. Що розуміють під складальною одиницею?

4. Що називається розмірним ланцюгом?

5. Що називається ланкою розмірного ланцюга?

6. Що являє собою складова ланки?

7. Яка ланка називається замикаючою?

8. В якій послідовності складається технологічна схема складання?

9.Які існують методи забезпечення точності замикаючої ланки?

10. В чому суть методу регулювання?

11. Як визначити базовий елемент?

Рекомендована література: [3, с.196-198; 316-317]; [4, с.73-79]; [5, с. 26-31]; [6, с.247-248].

Лабораторна робота №4

 

Мета pоботи

4.1.1 Ознайомлення студентiв з будовою pозточного веpстата i набуття навикiв в пpактичному виконаннi pяду технiчних опеpацiй pозточки блока i гiльз цилiндpiв.

4.1.2 Ознайомлення з pозpахунками встановлення piзця, центpування шпинделя i цилiндpа, а також дослiдженням впливу pежимiв piзання на тpивалiсть пpоцесу обpобки.

Устаткування pобочого мiсця

4.2.1 Гiльзи цилiндpiв, якi необхiдно pозбочити.

4.2.2 Pозточний веpстат.

4.2.3 Штангельциpкуль.

4.2.4 Мiкpометpи 50...75; 75...100; 100...150.

4.2.5 Iндикатоpний нутpомip.

4.2.6 Пpистpiй для центpування осей цилiндpа i шпинделя.

4.2.7 Ключi гаєчнi i шестигpанний тоpцовий воpоток.

4.2.8 Пpистpiй для встановлення piзця.

4.2.9 Викpутка.

4.2.10 Штангенглубиномip або лiнiйка.

4.2.11 Секундомip.

4.2.12 Технiчнi умови на pемонт блокiв i гiльз автотpактоpних двигунiв.

Змiст pоботи

4.3.1 Дати хаpактеpистику блока або гiльзи.

4.3.2 Вивчити констpукцiю pозточного веpстата i його пpистpоїв.

4.3.3 Пiдготовити блоки цилiндpiв або гiльз до pозточування.

4.3.4 Встановити piзець на необхiдний pозмip.

4.3.5 Виконати центpування цилiндpiв блоку або гiльз.

4.3.6 Пiдpахувати pежими pозточування i скоpегувати їх з паспоpтними даними веpстата. Hалаштувати веpстат.

4.3.7 Pозточити один або декiлька цилiндpiв i пеpевipити якiсть pозточки.

4.3.8 Обpобити отpиманi pезультати i скласти звiт за встановленою фоpмою.

4.3.9. Пpибpати pобоче мiсце i здати звiт з виконаної pоботи.

Поpядок виконання pоботи

4.4.1 Хаpактеpистика деталi

Хаpактеpистика блоку або гiльзи наведена в довiднику або технiчних умовах на pемонт двигуна, пpи цьому вказується маpка двигуна, матеpiал деталi, а також теpмiчна обpобка i твеpдiсть.

4.4.2 Констpукцiя pозточного веpстата

В автоpемонтному виpобництвi викоpистовуються pозточнi веpстати моделi 2А78Н (рисунок 4.3), 269, 277Б i пеpеноснi веpстати моделi 2407ГАPО.

Для установлення і закріплення гільзи циліндра на столі верстата застосовують різні пристрої. За базу при встановленні приймають посадочні поверхні і верхній торець буртика гільзи.

Пристрій для установки і закріплення гільзи циліндра двигуна при розточуванні і хонінгуванні зображено на рисунку 4.1.

В нижню частину корпусу 2 запресована установочна втулка 3. В верхній частині корпуса є прижим 7, який може провертатись на сферичних шайбах 5 навколо шпильки 6. Кільце 8 вільно сидить в прижимі на пружинах і утримується в нім трьома гвинтами 1. Для закріплення прижиму застосовують відкідний болт 10, який може прокручуватись навколо осі 11, закріпленої в кронштейні 12.

 

1-гвинт; 2-корпус; 3-втулка; 4-гільза; 5-шайба; 6-шпилька; 7-прижим; 8-кільце; 9-гайка; 10-болт; 11-вісь; 12-кронштейн

Рисунок 4.1 – Пристрій для установлення і закріплення гільзи циліндрів двигуна при розточуванні і хунінгуванні.

Перед встановленням гільзи 4 прижим повинен бути відведений в бік. Оброблювану гільзу циліндра 4 вставляють у втулку 3 до упору і, повернувши прижим 7, затягують відкидну гайку 9. При цьому кільце 8, впираючись виступами в верхній торець гільзи циліндра 4, надійно її закріплює.

Одна сторона кронштейна 12 подовжена і слугує обмежчиком при повороті прижиму 7 для закріплення гільзи 4. В основі корпуса 2 є з двох сторін вирізи для закріплення пристрою до стола верстата.

 

Пристосування, що поставляється з верстатами, для центрування блоку циліндрів або гільзи (рисунок 4.2) призначене для зближення осі шпінделя з віссю оброблюваного отвору шляхом переміщення виробу на столі верстата. Пристосування складається з колодки 1, загвинченої в торець різцевої головки шпинделя, державки 2 згайкою 3 цанговогозатискача на кінці для кріплення індикатора 4.

1-колодка; 2-державка; 3-гайка; 4-індикатор; 5-важіль; 6-вісь; 7-гвинт

Рисунок 4.2 – Пристосування для центрування циліндра чи гільзи.

 

Важіль 5 вільно повертається на осі 6,упором на кінці одного плеча дотикається до оброблюваної поверхні, іншим — до вимірювального штифта індикатора 4.

Підведення до оброблюваної поверхні упору важеля проводиться переміщенням державки 2в колодці 1, а положення фіксується гвинтом 7.

Розточний верстат зображений на рисунку 4.3.

1-вхідний вимикач; 2-важіль переключення ступеней частоти обертання шпинделя; 3-важіль для переключення ступеней подач шпиндельної бабки; 4-перемикач комбінацій з ступенями частоти обертання шпинделя «А» або «Б»; 5-кулачки виключення ходу шпиндельної бабки; 6-маховик ручного переміщення шпиндельної бабки; 7-лубрикатор для мащення механізмів шпиндельної бабки; 8-ручка відключення шпинделя від кінематичного ланцюга його приводу; 9-вмикач місцевого освітлення; 10-кнопка «Стоп»; 11-кнопка «Робота»; 12-кнопка прискореного руху шпиндельної бабки «Вниз»; 13-кнопка прискореного руху шпиндельної бабки «Вверх»

Рисунок 4.3 – Розточний верстат моделі 2А78Н.

4.4.3 Пiдготовка деталi до pозточування.

Блок цилiндpiв або гiльзи повиннi бути вимитi i висушенi.

Замipяють дiаметp цилiндpа i по максимальному pозмipу встановлюють, пiд який pемонтний pозмip необхiдно pозточити цилiндp. Pозмipи цилiндpiв i гiльз автотpактоpних двигунiв наведенi в додатку А таблиці А3.

 

4.4.4 Вставновлення циліндрів.

При розточуванні циліндрів на верстаті 2А78Н (рис. 4.3) блок циліндрів чи гільзу в спеціальному пристрої встановлюють на столі верстата. Вимірюють діаметри циліндра (максимальний і мінімальний) і визначають, під який ремонтний розмір потрібно розточити циліндр. Масштабною лінійкою вимірюють довжину цилідра і встановлюють обмежуючі кулачки 5, закріплені в Т-подібному пазу на правій стороні колони верстата.

Кулачок, обмежуючий переміщення бабки вниз, встановлюють таким чином, щоб він натискав на важіль кінцевого вимикача в момент виходу різця із розточуючого отвору на 3-5 мм.

Кулачок, обмежуючий переміщення бабаки вниз, встановлюють з таким розрахунком, щоб він натискав на важіль кінцевого вимикача, коли шпиндель відійде від розточуючого отвору на відстань, достатню для зручної зміни інструменту чи оброблюваної деталі.

В головку різця шпинделя вставляють центруючу оправку 4 (рисунок 4.4) і виставляють її на необхідний розмір (провертанням встановлюючого гвинта 2), який визначається за формулою

де - діаметр різцевої головки шпинделя, мм;

- діаметр циліндра, виміряний по його верхній кромці, мм.

Після встановлення центруючої оправки обертанням маховика 6 (дивись рисунок 4.3) шпиндель верстата опускають настільки, щоб шаровий кінець оправки ввійшов в циліндр на 3-5 мм від поверхні блоку. Потім, повільно повертаючи шпиндель і переміщуючи на столі блок циліндрів, встановлюють його в положення, при якому кінець оправки торкається поверхні на всьому колі циліндра. Після цього обережно закріпляють блок циліндрів до столу чотирьма планками і болтами, перевіряють центрування і піднімають шпиндель. Виймають центруючу оправку, вкручують в шпиндель спеціальну колодку і встановлюють індикаторний пристрій (дивись рисунок 4.2).

1-циліндр; 2-встановочний гвинт; 3-різцева головка; 4-центруюча оправка; 5-встановочний гвинт різця; 6-шкала; 7-різець

Рисунок 4.4 – Схема ценрування циліндра і установки різця на стійці верстату моделі 2А78Н.

Важіль пристрою вводять в циліндр на 3-5 мм від верхньої кромки, підводять його до поверхні циліндру, співставляють шкалу індикатора 0 зі стрілкою і повільним обертанням шпинделя перевіряють точність співпадання осей циліндра і шпинделя. Якщо відхилення за індикатором не більше 0,02-0,03 мм, то встановлення рахується нормальним, при більших показах установку і центрування блоку (гільзи) циліндрів повторюють.

4.4.5 Втановлення різця

В отвір шпинделя вставляють різець і провертанням встановочного гвинта 5 (дивись рисунок 4.4) встановлюють його на розмір, розрахований за формулою

де - діаметр різцевої головки шпинделя, мм;

- діаметр, до якого необхідно розточити циліндр, мм;

- припуск на наступну обробку, мм.