Нлмк – одна из крупнейших металлургических компаний в мире, производящей широкий спектр листового и сортового стального проката.

Содержание

Введение……………………………………………………………………….…………………3

История ОАО «НЛМК»…………………………………………………………………………4

1. Конверторный цех №2…………………………………………………………………..6

2. Копровый цех…………………………………………………………..…….………….8

3. Агломерационное производство……………………………..…………………………9

4. Коксохимическоепроизводство………………………………..………………………11

5. Производство горячего проката……………………………………………………….13

6. Производство холоднокатного проката……………………………………………….15

7. Доменный цех№2……………………………………………….………………………16

8. Производство динамной стали…………………………………...……………………17

9. Основной механосборочный цех………………………………..……………………..18

10. Фасонолитейный цех…………………………………………………….……………..19

11. Ферросплавныйцех……………………………………………………….…………….21

Заключение …………………………………………………………………………..…………23

Список использованной литературы………………………………………………………….24

 

Введение

НЛМК – одна из крупнейших металлургических компаний в мире, производящей широкий спектр листового и сортового стального проката.

При производственной мощности более 15 миллионов тонн стали, НЛМК является ведущим поставщиком слябов и трансформаторной стали в мире и крупнейшим российским поставщиком продукции с высокой добавленной стоимостью, включая прокат с полимерным покрытием, оцинкованную и электротехническую сталь, а также сортовую металлопродукцию. НЛМК располагает современными производственными мощностями, которые по уровню технологичности не уступают ведущим западным производителям.

Вертикальная интеграция Группы позволяет контролировать всю цепочку создания металлопродукции от добычи сырья до финальной обработки и поставки стали потребителям

Компания имеет широкую географическую диверсификацию бизнеса по рынкам сбыта поставляя свою продукцию в более чем 70 стран мира. НЛМК демонстрирует наиболее конкурентоспособную себестоимость среди мировых производителей, а прибыльность компании – одна из наиболее высоких в отрасли.

Доля НЛМК на российском рынке электротехнического проката составляет 45%, проката с полимерным покрытием 36%, холоднокатаного проката - 34%, оцинкованного проката - 17%, горячекатаного проката - 15%.

В 2011 году было выпущено 12 миллионов тонн стали. Среди российских производителей НЛМК является лидером по продажам металла с высокой добавленной стоимостью (35% в 2011 году). Выручка от продаж составила $11,73 миллиардов.

В настоящее время НЛМК - быстрорастущая Компания со сбалансированной стратегией развития.

Основной стратегией НЛМК является стремление к увеличению акционерной стоимости и последовательному снижению влияния отраслевых рисков. Реализация поставленных целей осуществляется за счет модернизации производства, увеличения выпуска стали проката, приобретения и развития новых активов, улучшения качества и расширение ассортимента продукции, повышения энергетической и экологической эффективности, освоения новых рынков, оптимизации структуры управления.

История ОАО «НЛМК»

Рождение и развитие города Липецка связано с развитием в крае черной металлургии. Первые металлургические заводы появились в конце 17-18 века. Здесь из местных железных руд выплавляли чугун, из которого изготавливали пушки, ядра, якоря, штыки, гранаты и т.д. Эти заводы просуществовали до конца 18 века.

Последующее развитие металлургия получила здесь уже только в конце 19 начале 20 века со строительством сначала Сокольского завода, а затем Новолипецкого металлургического завода (НЛМЗ).

В 1931 вышло Постановление Совета Народных Комиссаров о строительстве завода по производству литейного чугуна мощностью 350 тысяч тонн в год. Одновременно строили две доменные печи, возводили теплоэлектроцентраль, корпуса вспомогательных цехов.

В 1934 году теплоэлектроцентраль мощностью 24 тысячи киловатт-часов выдала первый ток.

7 ноября 1934 на доменной печи №1 объемом 930 м³ и мощностью 250 тыс. тонн чугуна в год получили первый чугун.

В 1935 году вступила в строй доменная печь №2.

Дальнейшему развитию Новолипецкого завода помешала война. Все оборудование доменного цеха, теплоэлектроцентрали, железнодорожного и механического цехов демонтировали и отправили на Урал, на действующие и вновь строящиеся предприятия.

В 1943-44 годах восстановили литейный и ремонтно-механический цехи, сталелитейный цех, пустили цехи водоснабжения, электрический, транспортный.

Выпускали продукцию для фронта и тыла: корпуса к гранатам-лимонкам, окопные печи, паропроводную арматуру высокого давления.

В 1957 году был выпущен стан горячей прокатки «1200» в комплексе с печными моталками проектной мощностью 270 тыс. тонн в год.

В 1958 начал работать электросталеплавительный цех с электропечами большой единичной мощности 80 тонн.

В 1959 году на НЛМЗ прибыл первый эшелон с рудой Курской магнитной аномалии.

В 1960 в новом цехе холодной прокатки трансформаторной стали ЛЛЦ-2 получена первая полоса. Новолипецкий завод стал основным поставщиком высококачественной стали в СССР.

В 60-е годы были пущены 4 коксовые батареи с печами объемом 21,6 м³, введены в строй кислородно-конвертерный цех №1 и листопрокатный цех №3.

В конце 60-х завод стал предприятием с полным металлургическим циклом: производством агломерата и кокса, выплавкой чугуна и стали, выпуском готовой прокатной продукции.

В 70-х годах начали действовать 4 коксовые батареи с промышленными установками сухого тушения кокса, был построен второй кислородно-конверторный цех, пущена доменная печь №6 с объемом 3200 м³ производительностью 2,2 млн. тонн чугуна в год.

В 1980 году вступил в строй уникальный высокомеханизированный цех холодной прокатки углеродистых сталей ЛПЦ-4,оснащенный станом «2030».

В 1983 году Новолипецкий металлургический завод был реорганизован в Новолипецкий металлургический комбинат.

В 1986-87 годах пущен новый специализированный цех по производству холодного проката динамной стали.

В 1992-93 годах в ЛПЦ-5 освоена технология производства динамной стали с электроизоляционными лаковыми покрытиями.

В 2000-2002 годах в ТЭЦ были пущены турбогенераторы №1 и №2.

В 2003 году НЛМК полностью перешел на новую технологию производства трансформаторной стали.

В 2006 году в ТЭЦ установлен турбогенератор мощностью 25 МВт. В 2009 году осуществлен вывод на полную мощность доменных печей №3 и №4. Получена первая продукция на реконструированной машине непрерывного литья заготовок. Введен в строй высокопроизводительный агрегат «печь-ковш». Предприятие динамично растет на сегодняшний день, развивая не только производство, но социальную сферу, кадровую политику, экологический статус.

Конверторный цех №2

Конверторный цех вступил в строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год (март 1976 год). С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год.

Основные подразделения:

Миксерное отделение. Миксер – накопитель жидкого чугуна, в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс, требующий больших затрат.

Конвертерное отделение. Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого чугуна. Это называется садка, то, что заваливают в конвертер (250 тонн чугун и 100 тонн лом). Лом привозят со всего комбината, а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов: легковесный (брикеты стружки) и тяжеловесный (станины от станков и т.д.).

 

Процесс состоит из нескольких стадий:

1.завалка лома

2. присадка конвертера (засыпка извести)

3. заливка чугуна (3 – 5 мин.)

4. продувка кислородом (20 мин.) через фурмы

5. конвертер наклоняется для забора проб, чтобы сделать анализ

6.металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы, сталевоз увозит сталь, а шлак подаётся в шлаковню.

От слива до слива проходит 43 минуты.

 

Отделение непрерывной разливки стали. Есть 5 установок (4 криволинейного типа, 1 радиального, с радиусом 12 метров). Температура металла при разливке 1650⁰С. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в минуту. Время разлива 1 час 10 минут- 1 час 30 минут. Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок:

1. двухпозиционный стенд,

2. промежуточный разливочный ковш,

3. кристаллизатор (формирование корочки прямоугольной формы),

4.специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения. Форсунки подают воду на слиток.

5. устройство нарезки слябов от слитков.

 

Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы, раскладывают и охлаждают, а после каждый сляб проверяют, зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.

 

Отделение подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей.

Шлаковое отделение. Это большая яма, в которую сливают шлак, охлаждают его и затем перерабатывают. Основные марки стали: углеродистые, малоуглеродистые, низколегированные.

Общее число плавок в сутки – 50 плавок.

Численность персонала, обслуживающее цех - 1800 человек.

Численность одной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады.

 

Копровый цех

Вторичные черные металлы являются важнейшим сырьем для металлургии. Основными источниками вторичных черных металлов являются, как известно, отходы собственного металлургического производства, отходы металлообработки и амортизационный лом. Количество собственных (оборотных) металлоотходов на металлургических предприятиях зависит от объема выплавки и уровня использования непрерывной разливки стали. Это количество непрерывно снижается.

В условиях роста загрязненности оборотного лома и возможного дефицита особое значение приобретает разработка и совершенствование промышленных способов очистки и подготовки металлолома на всех отечественных ломоперерабатывающих предприятиях.

От цехов комбината в копровый цех поступило 432,7 тыс. тонн оборотного металлолома, основную часть которого составили обрезь углеродистая – 44,8%, обрезь электротехнических сталей – 14,2%, скрап – 28,5%. Большая часть обрези представляла собой легковесный лом и требовала переработки методом пакетирования.

Поступивший в копровый цех металлолом, в зависимости от вида, подвергался переработке с помощью пакетирования, газовой резки, копрового и взрывного дробления и сортировки. Всего за девять месяцев 2011 года переработано 995,2 тыс. тонн лома, из них с помощью сортировки – 45,6%, с помощью газовой резки – 34,2%, с помощью пакетирования – 12,7%.

Важной проблемой для копрового цеха ОАО “НЛМК” является переработка непрерывно растущего количества амортизационного легковесного лома. Одним из реальных путей решения этой проблемы представляется приобретение и установка современных гидравлических ножниц с предварительным уплотнением (подпрессовкой) перерабатываемого лома. Очистка порезанного на ножницах металлического лома от неметаллических примесей может производиться с помощью установленных за ножницами виброплощадки или вращающегося барабана.

Переработка легковесного амортизационного лома с помощью ножничной резки позволит снизить долю применения ручного труда и повысить качество металлошихты за счет увеличения насыпного веса лотков.

Производство динамной стали

Технологический цикл производства холоднокатаного проката в ПДС предусматривает подготовку горячекатаных полос, затем горячекатаный прокат подвергают термообработке в агрегате непрерывного отжига при температуре 1050 ⁰С для улучшения магнитных свойств готового проката, далее прокат обрабатывают на непрерывнотравильном агрегате.

После травления горячекатаную заготовку прокатывают на непрерывном на 4-х клетевом стане «1040» холодной прокатки, объемы которого 55300 тонн в год.

Минимальная ширина листа стали 0,012 см.

Затем холоднокатаный прокат направляется на обработку в агрегаты непрерывного отжига с печами-тандем, при температурах до 1050 ⁰С, с последующим нанесением электроизоляционных лаковых покрытий, обладающих термостойкостью, маслостойкостью, хладостойкостью и улучшающих штампуемость проката при изготовлении позиций магнитопровода у потребителей. Далее рулоны готового проката подвергаются роспуску и обрезки кромок на агрегатах продольной резки на размеры в соответствии с заказами потребителей. После порезки готовая продукция упаковывается и отгружается потребителю.

 

Фасонолитейный цех

ФЛЦ предназначен для производства стального, ремонтного, цветного и чугунного литья для комбината и сторонних металлургических предприятий. Так же в цехе производят художественное литье. Так, большинство памятников в Липецке отливалось именно в этом цехе. Масса отливок от 1 кг до 50 т.

 

Цех состоит из нескольких отделений:

Смесеприготовительное отделение. В смесеприготовительном отделении установлены трое смешивающих бегунов модели 15107 производительностью 12 т/ час каждые и пара смешивающих бегунов модели 1А12 производительностью 3,5 т/час. На данном участке происходит приготовление формовочных и стержневых смесей, которые затем по ленточным транспортерам передаются в бункеры – накопители формовочного отделения. Формовочная смесь состоит из наполнителя – формовочный песок и связующего – жидкое стекло, формовочная глина или синтетические смолы. В соответствии с тем, какое применяется связующее, формовочные смеси подразделяются на жидкостекольные, песчано-глинистые и смоляные.

 

Плавильное отделение. На данном участке производится широкий ассортимент марок сталей и сплавов. Это низко- и среднеуглеродистые, низко- и высоколегированные марки сталей, предназначенных для изготовления отливок, а также конструкционные и инструментальные марки сталей, предназначенных для изготовления поковок. Кроме этого в незначительных объемах производится бронзовое литье.

Основное плавильное оборудование – это две дуговые сталеплавильные печи ДСП 25 емкостью 25 т каждая, одна дуговая сталеплавильная печь с выкатным подом 5Мт емкостью 5 т и две индукционные печи ИСТ 025 емкостью 250 кг каждая. Тип футеровки на всех печах – основной.

 

Термообрубное отделение. В термообрубном отделении происходит окончательная очистка литья, его обрубка, обрезка, термообработка и сдача ОТК готовой продукции. Выбитые отливки с выбивных решеток поступают в дробеметные камеры, для удаления остатков формовочной смеси и пригара. Для этих целей в цехе установлены две дробеметные камеры, одна проходного типа, другая с поворотным выкатным столом, предназначенных для очистки литься среднего развеса. Для очистки мелкого литья в цехе установлен дробеметный галтовочный барабан с объемом рабочей камеры 1,7 м³. Кроме этого, для удаления у отливок пригара в труднодоступных местах в цехе установлен галтовочный барабан объемом 10 м³. Принцип очистки литья в дробькамерах заключается в следующем: в рабочем пространстве камеры – в нижней, средней и верхней частях установлены три вала, на которых крепятся лопатки из износостойкого материала. При вращении валов, на лопатки, по специальным каналам подается чугунная дробь, которая затем, получая ускорение, попадает на поверхность отливки и удаляет с нее формовочную смесь и пригар. Заливы и просечки металла удаляются с поверхности отливки и удаляет с помощью огневой резки и пневматических отбойных молотков. Далее обрубленные и очищенные отливки подвергаются термической обработке. Целью термообработки является снятие литейных напряжений в отливке, улучшение микроструктуры металла и придание ему специальных механических свойств. Для этих целей в цехе установлены четыре закалочные печи с выкатным подом, и закалочный бак с водой емкостью 46 м³, в которых в основной производятся закалка марганцовистого литья. На участке также установлена термическая печь №5 с площадью пода 72 м², предназначенная для высоко- и низкотемпературного отпуска отливок и крупногабаритных сварных стальных конструкций. Цех имеет возможность производить все виды термической обработки деталей и конструкций.

 

 

Ферросплавный цех

Производит ферросилиций (65%). Примеси – алюминий и титан.

3 сорта ферросилиция: 1 – й (алюминия 0,5%, титана 0,5%),

2 – й (алюминия 0,7%, титана 0,5%),

3 – й (алюминия 1,2%, титана 0,5%),

есть ещё 4 – й сорт с содержанием алюминия до 2,5%.

Данный продукт применяется в электросталеплавильном цехе и кислородно-конвертерном цехе №2.

Это производство очень энергоёмкое. Для него необходим рудо восстанавливающий способ в открытых печах (3 печи).

В данном цехе также производят ферротитан, сварочные флюсы, борсодержащие сплавы (данное предприятие единственное производит этот продукт). 1 см³ бора поглощает количество радиации, испускаемое 10 – 15 см³ радия, эти сплавы самые дорогие. Наш комбинат поставлял эти сплавы на место ликвидации аварии Чернобыльской АЭС. Здесь же производят ацетилен, в виде баллонов, внутри которых находится пористая масса и ацетон, куда потом закачивают ацетилен.

Компоненты шихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор. Здесь кокс дробят дробилками, а потом просевают. Все компоненты разделены между собой, чтобы было удобнее производить дозировку для получения шихты необходимого состава. Одним из компонентов шихты является стальная стружка. Также применяется древесная стружка, необходимая для того, чтобы разрыхлять колошник печи. На территории цеха есть газоочистка, в которой вода уносит в отстойники отходы производства, но она эффективна только на 65%. Вскоре здесь хотят построить сухую газоочистку. Вообще цех стандартизирует немецкая фирма «Зергюф», что приводит к постоянному улучшению качества работы цеха.

Далее шихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса. По тракту шихтоподачи компоненты проходят в бункер, а затем развозятся по дозировочным площадкам. Дозируют, начиная с самого лёгкого компонента, чтобы легче было перемешивать шихту. На этом участке расположены печи мощностью по 10,5 МВт. В печь опускается 3 электрода при температуре 150 ⁰С, и шихта начинает плавиться. В смену цех потребляет приблизительно 75 кВТ часов электроэнергии, поэтому в цехе есть электрический режим. Все элементы печи водоохлаждаемые. Печь в основном обслуживает 3 человека.

Через лётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу, где он остывает, а после его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном виде продукт попадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает ферросилиций такого высокого качества с первого передела.

В алюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с получением борсодержащих сплавов.

Заключение

Компания НЛМК - одна из лидирующих мировых производителей стали, входящая в число крупнейших металлургических компаний России.

Основные производственные мощности расположены в России, странах Евросоюза и США.

Компания производит широкий спектр металлопродукции, занимает лидирующие позиции в России по производству электротехнических сталей, проката, имеет обширную географию поставок и развитую клиентскую базу. Основными видами продукции являются: передельный чугун, стальные полуфабрикаты (слябы), горячекатаный прокат, холоднокатаный прокат, электротехническая сталь (динамная и трансформаторная), а также прокат с оцинкованным и полимерным покрытиями. Продукция Компании применяется в строительстве, автомобилестроении, судостроении, при производстве металлических конструкций и в других областях промышленности.

 

 

Список использованной литературы

1. Белянский А.Д. Тонколистовая прокатка. Технология и оборудование / А. Д. Белянский, Л. А. Кузнецов, И. В. Франценюк. М., 1994.

2. Воскобойников В.Г. Общая металлургия: учебник для ВУЗов – 4 издание, переработанное и дополненное / В. Г. Воскобойников, В. А. Кудрин, А. М. Якушев. М., 2008.

3. Коршиков Г.В. Энциклопедический словарь-справочник по металлургии. Липецк, 1998.

4. Компания НЛМК. Корпоративный журнал группы предприятий НЛМК. Липецк, 2011. № 2.

5. Официальный сайт ОАО «НЛМК»: www.nlmk.ru.

 

 

Содержание

Введение……………………………………………………………………….…………………3

История ОАО «НЛМК»…………………………………………………………………………4

1. Конверторный цех №2…………………………………………………………………..6

2. Копровый цех…………………………………………………………..…….………….8

3. Агломерационное производство……………………………..…………………………9

4. Коксохимическоепроизводство………………………………..………………………11

5. Производство горячего проката……………………………………………………….13

6. Производство холоднокатного проката……………………………………………….15

7. Доменный цех№2……………………………………………….………………………16

8. Производство динамной стали…………………………………...……………………17

9. Основной механосборочный цех………………………………..……………………..18

10. Фасонолитейный цех…………………………………………………….……………..19

11. Ферросплавныйцех……………………………………………………….…………….21

Заключение …………………………………………………………………………..…………23

Список использованной литературы………………………………………………………….24

 

Введение

НЛМК – одна из крупнейших металлургических компаний в мире, производящей широкий спектр листового и сортового стального проката.

При производственной мощности более 15 миллионов тонн стали, НЛМК является ведущим поставщиком слябов и трансформаторной стали в мире и крупнейшим российским поставщиком продукции с высокой добавленной стоимостью, включая прокат с полимерным покрытием, оцинкованную и электротехническую сталь, а также сортовую металлопродукцию. НЛМК располагает современными производственными мощностями, которые по уровню технологичности не уступают ведущим западным производителям.

Вертикальная интеграция Группы позволяет контролировать всю цепочку создания металлопродукции от добычи сырья до финальной обработки и поставки стали потребителям

Компания имеет широкую географическую диверсификацию бизнеса по рынкам сбыта поставляя свою продукцию в более чем 70 стран мира. НЛМК демонстрирует наиболее конкурентоспособную себестоимость среди мировых производителей, а прибыльность компании – одна из наиболее высоких в отрасли.

Доля НЛМК на российском рынке электротехнического проката составляет 45%, проката с полимерным покрытием 36%, холоднокатаного проката - 34%, оцинкованного проката - 17%, горячекатаного проката - 15%.

В 2011 году было выпущено 12 миллионов тонн стали. Среди российских производителей НЛМК является лидером по продажам металла с высокой добавленной стоимостью (35% в 2011 году). Выручка от продаж составила $11,73 миллиардов.

В настоящее время НЛМК - быстрорастущая Компания со сбалансированной стратегией развития.

Основной стратегией НЛМК является стремление к увеличению акционерной стоимости и последовательному снижению влияния отраслевых рисков. Реализация поставленных целей осуществляется за счет модернизации производства, увеличения выпуска стали проката, приобретения и развития новых активов, улучшения качества и расширение ассортимента продукции, повышения энергетической и экологической эффективности, освоения новых рынков, оптимизации структуры управления.

История ОАО «НЛМК»

Рождение и развитие города Липецка связано с развитием в крае черной металлургии. Первые металлургические заводы появились в конце 17-18 века. Здесь из местных железных руд выплавляли чугун, из которого изготавливали пушки, ядра, якоря, штыки, гранаты и т.д. Эти заводы просуществовали до конца 18 века.

Последующее развитие металлургия получила здесь уже только в конце 19 начале 20 века со строительством сначала Сокольского завода, а затем Новолипецкого металлургического завода (НЛМЗ).

В 1931 вышло Постановление Совета Народных Комиссаров о строительстве завода по производству литейного чугуна мощностью 350 тысяч тонн в год. Одновременно строили две доменные печи, возводили теплоэлектроцентраль, корпуса вспомогательных цехов.

В 1934 году теплоэлектроцентраль мощностью 24 тысячи киловатт-часов выдала первый ток.

7 ноября 1934 на доменной печи №1 объемом 930 м³ и мощностью 250 тыс. тонн чугуна в год получили первый чугун.

В 1935 году вступила в строй доменная печь №2.

Дальнейшему развитию Новолипецкого завода помешала война. Все оборудование доменного цеха, теплоэлектроцентрали, железнодорожного и механического цехов демонтировали и отправили на Урал, на действующие и вновь строящиеся предприятия.

В 1943-44 годах восстановили литейный и ремонтно-механический цехи, сталелитейный цех, пустили цехи водоснабжения, электрический, транспортный.

Выпускали продукцию для фронта и тыла: корпуса к гранатам-лимонкам, окопные печи, паропроводную арматуру высокого давления.

В 1957 году был выпущен стан горячей прокатки «1200» в комплексе с печными моталками проектной мощностью 270 тыс. тонн в год.

В 1958 начал работать электросталеплавительный цех с электропечами большой единичной мощности 80 тонн.

В 1959 году на НЛМЗ прибыл первый эшелон с рудой Курской магнитной аномалии.

В 1960 в новом цехе холодной прокатки трансформаторной стали ЛЛЦ-2 получена первая полоса. Новолипецкий завод стал основным поставщиком высококачественной стали в СССР.

В 60-е годы были пущены 4 коксовые батареи с печами объемом 21,6 м³, введены в строй кислородно-конвертерный цех №1 и листопрокатный цех №3.

В конце 60-х завод стал предприятием с полным металлургическим циклом: производством агломерата и кокса, выплавкой чугуна и стали, выпуском готовой прокатной продукции.

В 70-х годах начали действовать 4 коксовые батареи с промышленными установками сухого тушения кокса, был построен второй кислородно-конверторный цех, пущена доменная печь №6 с объемом 3200 м³ производительностью 2,2 млн. тонн чугуна в год.

В 1980 году вступил в строй уникальный высокомеханизированный цех холодной прокатки углеродистых сталей ЛПЦ-4,оснащенный станом «2030».

В 1983 году Новолипецкий металлургический завод был реорганизован в Новолипецкий металлургический комбинат.

В 1986-87 годах пущен новый специализированный цех по производству холодного проката динамной стали.

В 1992-93 годах в ЛПЦ-5 освоена технология производства динамной стали с электроизоляционными лаковыми покрытиями.

В 2000-2002 годах в ТЭЦ были пущены турбогенераторы №1 и №2.

В 2003 году НЛМК полностью перешел на новую технологию производства трансформаторной стали.

В 2006 году в ТЭЦ установлен турбогенератор мощностью 25 МВт. В 2009 году осуществлен вывод на полную мощность доменных печей №3 и №4. Получена первая продукция на реконструированной машине непрерывного литья заготовок. Введен в строй высокопроизводительный агрегат «печь-ковш». Предприятие динамично растет на сегодняшний день, развивая не только производство, но социальную сферу, кадровую политику, экологический статус.

Конверторный цех №2

Конверторный цех вступил в строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в год (март 1976 год). С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали в год.

Основные подразделения:

Миксерное отделение. Миксер – накопитель жидкого чугуна, в котором происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень ёмкий процесс, требующий больших затрат.

Конвертерное отделение. Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн. Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого чугуна. Это называется садка, то, что заваливают в конвертер (250 тонн чугун и 100 тонн лом). Лом привозят со всего комбината, а чугун из доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов: легковесный (брикеты стружки) и тяжеловесный (станины от станков и т.д.).

 

Процесс состоит из нескольких стадий:

1.завалка лома

2. присадка конвертера (засыпка извести)

3. заливка чугуна (3 – 5 мин.)

4. продувка кислородом (20 мин.) через фурмы

5. конвертер наклоняется для забора проб, чтобы сделать анализ

6.металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы, сталевоз увозит сталь, а шлак подаётся в шлаковню.

От слива до слива проходит 43 минуты.

 

Отделение непрерывной разливки стали. Есть 5 установок (4 криволинейного типа, 1 радиального, с радиусом 12 метров). Температура металла при разливке 1650⁰С. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в минуту. Время разлива 1 час 10 минут- 1 час 30 минут. Используется метод плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок:

1. двухпозиционный стенд,

2. промежуточный разливочный ковш,

3. кристаллизатор (формирование корочки прямоугольной формы),

4.специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения. Форсунки подают воду на слиток.

5. устройство нарезки слябов от слитков.

 

Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы, раскладывают и охлаждают, а после каждый сляб проверяют, зачищают дефекты кислородными резаками и отправляют на склад.

 

Отделение подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей.

Шлаковое отделение. Это большая яма, в которую сливают шлак, охлаждают его и затем перерабатывают. Основные марки стали: углеродистые, малоуглеродистые, низколегированные.

Общее число плавок в сутки – 50 плавок.

Численность персонала, обслуживающее цех - 1800 человек.

Численность одной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады.

 

Копровый цех

Вторичные черные металлы являются важнейшим сырьем для металлургии. Основными источниками вторичных черных металлов являются, как известно, отходы собственного металлургического производства, отходы металлообработки и амортизационный лом. Количество собственных (оборотных) металлоотходов на металлургических предприятиях зависит от объема выплавки и уровня использования непрерывной разливки стали. Это количество непрерывно снижается.

В условиях роста загрязненности оборотного лома и возможного дефицита особое значение приобретает разработка и совершенствование промышленных способов очистки и подготовки металлолома на всех отечественных ломоперерабатывающих предприятиях.

От цехов комбината в копровый цех поступило 432,7 тыс. тонн оборотного металлолома, основную часть которого составили обрезь углеродистая – 44,8%, обрезь электротехнических сталей – 14,2%, скрап – 28,5%. Большая часть обрези представляла собой легковесный лом и требовала переработки методом пакетирования.

Поступивший в копровый цех металлолом, в зависимости от вида, подвергался переработке с помощью пакетирования, газовой резки, копрового и взрывного дробления и сортировки. Всего за девять месяцев 2011 года переработано 995,2 тыс. тонн лома, из них с помощью сортировки – 45,6%, с помощью газовой резки – 34,2%, с помощью пакетирования – 12,7%.

Важной проблемой для копрового цеха ОАО “НЛМК” является переработка непрерывно растущего количества амортизационного легковесного лома. Одним из реальных путей решения этой проблемы представляется приобретение и установка современных гидравлических ножниц с предварительным уплотнением (подпрессовкой) перерабатываемого лома. Очистка порезанного на ножницах металлического лома от неметаллических примесей может производиться с помощью установленных за ножницами виброплощадки или вращающегося барабана.

Переработка легковесного амортизационного лома с помощью ножничной резки позволит снизить долю применения ручного труда и повысить качество металлошихты за счет увеличения насыпного веса лотков.