Макроскопическое исследование 
";


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Макроскопическое исследование



 

Итак, макроскопическое исследование объединяет методы визуального выявления поверхностных и внутренних дефектов материала детали и сравнительно грубых элементов его структуры. Оно может быть без разрушения детали или с разрушением для приготовления макрошлифа, либо в форме визуального внешнего осмотра, либо только после обработки анализируемой поверхности соответствующими для того химическими реактивами.

Анализ обычно начинается с тщательного визуального осмотра состояния поверхностей детали (наличие забоин, вмятин, царапин, изношенных участков, раковин, рыхлот, трещин и т.д.) и часто заканчивается получением макроснимка.

По поверхности излома, например, аварийной детали можно судить о степени однородности ее материала, установить, хрупок он или пластичен, как произошло разрушение – по границам (межкристаллитное) или по телу зерен (транскристаллитное). Поверхность излома у хрупкого металла кристаллична. По ее плоскостям скола отдельных зерен можно определить размеры и форму зерен. Поверхность излома пластичного материала характернаволокнистым строением (вязкий излом). Здесь форма зерен настолько искажена пластической деформацией, что установить, грубо – или мелкозернист анализируемый металл, практически не удается.

При упругопластической деформации под действием внешней силы необратимо изменяются форма и размеры изготовленной из металла детали или испытуемого образца. Во время этой деформации, которую обычно называют пластической, зерна металла под действием силы P расслаиваются на пачки скольжения. Образующиеся пачки смещаются друг относительно друга, что приводит к вытягиванию зерен в волокна (рис. 2.2).

 

Рис. 2.2. Схема пластической деформации отдельного зерна металла

 

В волокнистой структуре металла между волокнами располагаются различные разделяющие волокна включения. Его прочность на разрыв вдоль волокон оказывается выше, чем поперек.

Образованию и перемещению пачек скольжения в зернах предшествует лавинообразный процесс передвижения дислокаций по определенным плоскостям – системам скольжения в кристаллической решетке.

У серого чугуна поверхность излома темно – серого цвета (черный излом) из-за присутствия в его структуре включений графита.

Если поверхность излома слегка окислена и окрашена в цвета побежалости (цвет определяется химическим составом и толщиной окисной пленки), разрушение либо сопровождалось окислением, либо началось с трещины, образовавшейся после термической обработки детали.

Сильно окисленная поверхность излома может быть у деталей, работающих при высоких температурах (горячий излом).

Под действием знакопеременных нагрузок возможно возникновение усталостного излома (рис. 2.3). Он состоит из очага разрушения 1 (места образования микротрещин) и двух зон – усталости 2 и долома 3. Очаг разрушения примыкает к поверхности и имеет небольшие размеры. Зону усталости формирует последовательное развитие трещины усталости. В этой зоне видны характерные бороздки, которые имеют конфигурацию колец, что свидетельствует о скачкообразном продвижении трещины усталости. Последнюю стадию разрушения характеризует зона долома.

Усталостный излом

Рис. 2.3. Примеры изломов

 

Дефекты сварных швов

 

Надежность эксплуатации сварных соединений зависит от их соответствия нормативной документации, которая регламентирует конструктивные размеры и форму готовых сварных швов, прочность, пластичность, коррозионную стойкость и свойства сварных соединений. Все встречающиеся типы дефектов сварных соединений можно подразделить на четыре группы: по расположению, форме, размерам и количеству.

По расположению различают дефекты наружные, внутренние и сквозные. По форме компактные и протяженные, плоские и объемные, острые (с надрезом) и округлые (без надреза). По размерам – мелкие, средние и крупные. По количеству – единичные и групповые (цепочки, скопления).

К наружным дефектам относятся нарушения формы, размеров и внешнего вида швов: неравномерная ширина шва по его длине, неравномерная высота шва, неравномерные катеты угловых швов, подрезы, наплывы, прожоги, не заваренные кратеры, свищи.

Образование внутренних дефектов при сварке связано с металлургическими, термическими и гидродинамическими явлениями, происходящими при формировании сварного шва.

К внутренним дефектам относятся трещины (горячие и холодные), непровары, поры, шлаковые вольфрамовые и окисные включения.

Примакроанализе сварных швов выявляются следующие поверхностные дефекты:

а) неравномерность ширины и высоты наплавленного металла, наличие углов, наплывов, седловин у стыковых швов и неравная величина катетов у угловых швов.

Наплыв на сварном соединении – дефект в виде натекания металла шва на поверхность основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с ним.

б) подрезы, представляющие собой углубления у кромки шва в основном металле, возникают при завышенном режиме дуги и уменьшают расчетное поперечное сечение материала, выступая одновременно в качестве концентраторов напряжений. Подрезы опасны и недопустимы, как очаги преждевременного разрушения (рис.2.4);

Рис.2.4. Подрез

 

в) кратеры возникают при обрывах дуги. Они снижают стойкость шва против коррозии и локально уменьшают расчетное поперечное сечение. Поэтому часто являются очагами появления трещин и преждевременного разрушения;

г) прижоги – дефекты в виде окалины, пленки окислов или цветов побежалости на поверхности сварного соединения, появляются от чрезмерного завышения теплового режима сварочной дуги или в результате неравномерного перемещенияэлектрода. При прижогах металл из-за укрупнения зерна становится недопустимо хрупким.

Все названные выше дефекты сварных швов могут быть устранены подваркой, если таковая допускается техническими условиями. Однако факт наличия этих поверхностных дефектов служит обычно основанием для предположения о наличии в металле шва опасных внутренних дефектов схематически представленных на рис. 2.6.

Наиболее крупные из них можно выявить, не разрушая сварного соединения, например, с помощью рентгено - игаммадефектоскопии, магнитным и ультразвуковым контролем.

Также важными дефектами являются следующие:

Прожог – дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся в результате вытекания сварочной ванны (рис.2.5).

Рис.2.5. Прожог

 

Брызги металла – дефект в виде затвердевших капель металла на поверхности сварного соединения.

Смещение сваренных кромок – дефект в виде несовпадения сваренных кромок по высоте из-за некачественной сборки сварного соединения.

Занижение размеров сечения сварного шва – отклонение размеров сварного шва от минимально допустимых значений.

Вогнутость корня – дефект в виде углубления на поверхности обратной стороны сварного одностороннего шва.

Утяжина сварного соединения – дефект в виде углубления на поверхности обратной стороны сварного соединения в не полностью проплавленном основном металле детали или на остающейся подкладке вследствие усадки металла одностороннего шва.

а

б в г

Рис. 2.6. Типичные внутренние дефекты: поры и газовые раковины – (а), шлаковые включения – (б), непровары – (в), трещины – (г).

 

Значительно сложнее – задача выявления мелких внутренних изъянов и особенно дефектов структуры.

К таким типичным недостаткам у сварных соединений относятся:

а) газовые раковины и поры (рис. 2.6, а). Пора – дефект сварного шва в виде полости округлой формы, заполненной газом возникающие вследствие насыщения газами металла сварочной ванны. Они могут быть и в результате загрязнения свариваемых кромок основного металла, сварки длинной дугой, наличиявлаги в электродном покрытии и т.п.;

б) Шлаковые включения – это полости в металле сварного шва, заполненные шлаками, не успевающими всплыть на поверхность шва. Шлаковые включения образуются при больших скоростях сварки, при сильном загрязнении кромок и при многослойной сварке в случаях плохой очистки от шлака поверхности швов между слоями. Форма шлаковых включений может быть самой разнообразной, вследствие чего они являются более опасными дефектами, чем округлые поры.

в) Непровар – это участок сварного соединения, где отсутствует сплавление между свариваемыми деталями, например, в корне шва, между основным и наплавленным металлом (по кромке) или между смежными слоями наплавленного металла (рис 2.7). Непровары уменьшают рабочее сечение сварного шва, что может привести к снижению работоспособности сварного соединения. Являясь концентраторами напряжений, непровары могут вызвать появление трещин, уменьшить коррозионную стойкость сварного соединения, привести к коррозионному растрескиванию.

 

Рис.2.7. Непровары

а – в корне одностороннего стыкового шва;

б – по кромке между основным и наплавленным металлом;

в – в корне двустороннего шва;

г – между слоями.

г) трещины – наиболее опасные внутренние дефекты сварки. Они могут быть макроскопическими и микроскопическими, а по происхождениюгорячими и холодными. Первые из них возникают в процессе кристаллизации наплавленного металла под действием растягивающих напряжений. Холодные трещины появляются потем же причинам вуже остывшем металле и до эксплуатации, и в процессе таковой (рис.2.8).

 

Рис.2.8. Продольная горячая трещина и холодная трещина воколошовной зоне

 

Причины трещин:

1) Усадочные напряжения, превышающие предел прочности металла;

2) Жесткое закрепление свариваемых элементов;

3) Структурные напряжения, например, образование мартенсита;

4) Повышенное содержание углерода, серы и фосфора в металле;

5) Сварка при низкой температуре;

6) Дефекты шва (поры, шлаковые включения и т.д.), вызывающие местную концентрацию напряжений в металле шва;

7) Сосредоточение нескольких швов на небольшом участке изделия, вызывающее повышенные местные напряжения (концентрация напряжений).

 

В табл. 2.1 приводятся термины различных видов трещин сварных соединений по ГОСТ 19232-73.

Таблица 2.1

Термин Определение
Трещина сварного соединения Дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах
Продольная трещина Трещина, ориентированная параллельно продольной оси сварного шва
Поперечная трещина Трещина, ориентированная перпендикулярно продольной оси сварного шва
Разветвления Трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях
Микротрещины Трещина сварного соединения, обнаруживаемая при увеличении не менее 50
Усадочная трещина Дефект в виде полости, образовавшийся в результате усадки металла сварного шва при затвердевании

Сварные соединения с выявленными в них трещинами обычно отбраковываются и реже подлежат исправлению. Трещины – дефект недопустимый, а обнаружить их не всегда удается.

Для выяснения причин поломки сварного соединения или детали машины из них вырезают макрошлифы таким образом, чтобы анализируемаяповерхность гарантировала достоверность и однозначность заключения. Исследуемая поверхность, например, макрошлифа сварного шва должна пересечь его поперек. Она тщательно шлифуется и полируется,травится соответствующим реактивом. Травление поверхности позволяет выявить макроструктуру (зерна, зоны перегрева, волокна) и установить характер дефектов. Так по макроструктуре можно вполне достоверно судить о качестве анализируемого сварного соединения.

 

Микроскопическое исследование

 

Метод основан на применении оптических микроскопов, работающихпо принципу отраженного света, с полезным увеличением «60х-2000х». Основные элементы микроструктуры: зерно, фрагмент зерна, блоки, микровключения(их форма, размеры, количество и взаимное расположение),границы зерен, линии сдвига, полосы скольжения, микротрещины и микропоры.

Анализ микроструктуры производится с помощью микрошлифов, рабочие поверхности которых в форме ровной площадки после тщательной шлифовки полируются до зеркального блеска. Затем они подлежат промывке чаще спиртом, и сушке обычной фильтровальной бумагой.

При анализе такой отполированной поверхности под микроскопом выявляются присутствующие в металле неметаллические включения (сульфиды, шлак, окислы, силикаты, графит и др.), рыхлоты и микротрещины. Все они легко выявляются потому, что взаимодействуют со световым потоком иначе, чем зеркально гладкая металлическая поверхность.

Действительную микроструктуру анализируемого металла можно увидеть лишь после травления поверхности микрошлифа соответствующим реактивом. Реактив растворяет металл, прежде всего, по границам зерен. Дело в том, что здесь в тонком слое, не более 2-3 межатомных расстояний, атомы занимают компромиссное положение относительно кристаллических решеток контактирующих зерен. Меньший порядок взаимного расположения в совокупности с присутствием чужеродных примесных атомов и обусловливаетобычно большую скорость растворения границ зерен химическими реактивами. При этом они, естественно, углубляются, как схематически показано на рис. 2.9, а, и световые лучи, попав на них, рассеиваются. Поэтому в поле зрения окуляра границы зерен выглядят в виде ажурного темного контура, окаймляющего сравнительно светлые зерна (рис. 2.9, б).

а б

Рис. 2.9. Схема отражения световых лучей от поверхности шлифа (а) и видимой при этом зернистой структуры (б).

 

Сами зерна, если они совершенно однородны и по химическому составу и по структуре, например, в чистом металле, кристаллографическиотносительно поверхности микрошлифа ориентируется, случайно. Благодаря анизотропии свойств, поверхности двух рядов расположенных зерен будут растравливаться реактивом с разной скоростью.Соответственно на каждом из них образуется тончайший микрорельеф с разной рассеивающей способностью лучей света. Это придает каждому зерну индивидуальность тона освещенности.

У чистых металлов и однофазных сплавов разница в тоне освещенности между зернами сравнительно мала, но может быть достаточно велика в сплавах с двухфазным или многофазным строением. Нередко травление производят специальными реактивами, которые окрашивают разные фазовые составляющие структуры в соответствующие цвета.

Возможны случаи, когда оба структурные составляющие одного зерна одинаково хорошо сопротивляются действию реактива и растворяется лишьграница между ними. Примером тому служат в стали зерна перлита, в которых тонкие пластинки феррита и цементита чередуются между собой. Применяющийся обычно для травления стальных микрошлифов 3-5%-ный раствор азотной кислоты в спирте растравливает только границу между ними (рис. 2.6, а). Поэтому под микроскопом их пластинки в перлитном зерне выглядят светлыми, а тончайшая граница между ними темной.Если толщина пластинокферрита и цементита в плоскости шлифа около 0,6 ммк и более, то под микроскопом хорошо видна пластинчатая структура перлитных зерен (рис. 2.6, б). Когда указанные пластинки по размеру меньше 0,6 ммк, т.е. за пределами разрешающей способности оптического микроскопа перлитные зерна выглядят темными сотносительно однородной тональностью фона в пределах границ отдельно взятого зерна.

 

а б

Рис. 2.9. Схема, иллюстрирующая травление перлитного зерна (а) и зернистую структуру доэвтектоидной стали (6).



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2016-08-26; просмотров: 924; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 34.234.83.135 (0.007 с.)