Расчёт их исполнительных размеров.


 

В разделе 7.4. для сопряжения 4 выбрана посадка Ø65 ,для которой по стандарту определяют допуски и отклонения калибров для 6 и 7 квалитетов, по которым изготовлены соответственно вал и отверстие. Найденные значения допусков и отклонений занесены в таблицу 16. Располагая этими данными,

 

Таблица 16

Квалитет Допуски и отклонения калибров, мкм
Z Y Z1 Y1 H H1 Hp
2,5

Рисунок 27. Схема расположения полей допусков калибров для контроля деталей соединения Ø65

схемой расположения полей допусков посадки Ø65(см.рисунок 25), а также схемой расположения полей допусков калибров (см.рисунок 8), строят схему расположения полей допусков калибров для контроля деталей, которая представлена на рисунке 27.

Для каждого из калибров и контркалибров проводят расчет исполнительных размеров и заполняют таблицу 17. При этом следует помнить, что за исполнительные размеры пробок принимаются наибольшие, а скоб - наименьше предельно допустимые их размеры, относительно которых проставляются допуски на их изготовление в виде отрицательного отклонения для пробок и положительного – для скоб.

 

Таблица 17

Вид калибра Исполнительный размер калибра, мм Износ калибра до размера Обозначение маркировки
Пробка ПР 65,0065-0,005 64,997
-”- НЕ 65,0325-0,005 -
Скоба ПР 65,0145+0,005 65,024
-”- НЕ 65,9995+0,005 -
Пробка К-РП 65,018-0,002 -
-”- К-И 65,025-0,002 -
-”- К-НЕ 65,003-0,002 -

 

7.4.4. Эскизы рабочих калибров для контроля соединения Ø65

На рисунке 28 дан чертеж рабочего калибра для контроля отверстия Ø65Н7, а на рисунке 29 - рабочего калибра для контроля вала Ø65к6

Рисунок 28. Чертежи калибров пробок отверстия Ø65Н7

Рисунок 29. Чертеж калибра скобы для контроля вала Ø65к6

 

Технические требования, шероховатость измерительных поверхностей, а также маркировка рабочих калибров должны соответствовать требованиям ГОСТ 2015-69. Согласно этого же стандарта пробки ПР и НЕ должны быть изготовлены из стали марки ШХ15, а скобы - из стали 20.

Конструкция и размеры пробок ПР и НЕ даны в соответствии с ГОСТ 14812-69 и 14813-69, а скобы - 18362-73.

 

Выбор посадок для колец подшипника качения 2

 

Согласно данным задания в узле установлены шарикоподшипники качения, двухрядные, сферические №1208, изготовленные по нулевому классу точности. По ГОСТ 5720-75 и номеру подшипника определяют его размеры [I] - d= 40, D = 80, В = 18, r = 2 мм. Внутреннее кольцо подшипника качения 2 должно неподвижно сопрягаться с вращающимся валом 1, следовательно, оно имеет циркуляционный характер нагружения. Наружное кольцо подшипника качения 2 не должно вращаться, и монтаж его с корпусом редуктора 8 производится с зазором, необходимым для незначительного проворачивания кольца. Следовательно, наружное кольцо подшипника испытывает местное нагружение.

 

Выбор посадки для сопряжения 5 - внутреннего кольца подшипника 2 с валом 1.

Как уже было установлено, внутреннее кольцо подшипника испытывает циркуляционное нагружение. Для циркуляционного нагружения колец подшипников качения вид посадки выбирается в зависимости от интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности вала, которая определяется по формуле (29):

где R = 56 5,76 Н (см. подпункт 1 пункта 7.2.1);

b = В - 2 = 18 - 4 = 14 мм;

K1 = 1, так как нагрузка на подшипник умеренная;

K2 = 1, так как вал 1 сплошной;

K3 = 1, согласно данным таблицы 12, так как A = 0;

Интенсивность радиальной нагрузки

Согласно данным таблицы 10 при Р­R = 404,11 H/см, d = 40 мм могут быть выбраны посадки вала js5 и js6, а с учетом данных таблицы 7 для нулевого класса точности подшипника следует взять посадку js6.

 

Выбор посадки для сопряжения 6 – наружного кольца подшипника качения 2 с корпусом 6

 

Наружное кольцо подшипника имеет местный характер нагружения, для которого вид посадки выбирается в зависимости от размера посадочной поверхности по таблице 9. Согласно данным этой таблицы наружному кольцу подшипника Ø80 ми при посадке его в неразъёмный корпус соответствуют посадки Н6, Н7, а c учетом данных таблицы 7 для нулевого класса точности подшипника следует взять Н7.

 









Последнее изменение этой страницы: 2016-04-19; Нарушение авторского права страницы

infopedia.su не принадлежат авторские права, размещенных материалов. Все права принадлежать их авторам. Обратная связь