Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры


Тип производства – это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей промышленного производства, обусловленная его специализацией, объемом и повторяемостью выпуска изделий .

Различают три основных типа организации производства: массовое, серийное и единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на крупно-, средне- и мелкосерийное.

В зависимости от типа производства на предприятии по-разному решаются вопросы его организации, планирования и управления. Особенности типа производства отражаются на форме протекания производственного процесса – непрерывной или прерывной, на уровне технологического процесса, границах экономически целесообразного использования автоматического и специализированного оборудования, составе оборудования и применяемой оснастки, организации рабочих мест, составе и квалификации работающих, системе планирования и управления производством.

Таблица 1. Технико-экономическая характеристика типа производства.

Параметр Серийный тип производства
Номенклатура продукции Ограниченная сериями
Постоянство номенклатуры продукции Периодически повторяется
Специализация рабочих мест Периодически повторяющиеся операции
Тип оборудования Специализированное
Расположение оборудования Предметно-технологический принцип
Оснастка Унифицированная
Квалификация рабочих Средняя
Себестоимость единицы продукции Средняя

 

Выбор и обоснование метода организации производства . Его характеристика и расчет необходимых параметров

Метод организации производства − это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков , главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства :

1. непоточный (единичный );

2. поточный;

3. автоматизированный.

Выбираем поточный метод организации производства.

Основой расчётов поточных линий является такт работ:

r = , где (1)r- такт потока в минутах; Nгод- годовая программа выпуска деталей, в шт.;Фg- годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

r =Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле :

Фд=[ (Дк - Дв - Дпр ) * Тсм - Т сокр ] *С * (1- а / 100 ), где (2)Ч

Дк -- количество календарных дней в году ;

Дв -- количество выходных дней в году / субботние и воскресные дни /;

Дпр − количество праздничных дней в году ;

Тсм − продолжительность рабочей смены , в часах ;

Тсокр − сокращение продолжительности смены в праздничные дни , час ;

С − количество смен работы оборудования в течение суток ;

а − процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

Фд= [( 366 - 111 ) * 8 - 6] *2 * (1 - 3 /100 ) = 3945.96 час .

Отсюда такт линии составит: r = 3945, 96*60/240000= 0,986 мин.

 

Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

Ср = Тшт/r , где /5/
Ср – расчетное количество рабочих мест на операции, в мин.;

Тшк – штучная норма времени на операцию , в мин.;

r – такт поточной линии, в мин.
Принятое количество рабочих мест /Спр/ определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%. Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям ( Кз ) устанавливается по формуле :

Кз = Ср/Спр , где ( 6 )

Ср – расчетное количество рабочих мест;

Спр – принятое количество рабочих мест;

Средний коэффициент загрузки всей линии участка ( Кср ) определяется отношением суммы расчётных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест :

Кср = ƩСр/ƩСпр ; ( 7 )

Расчёт штучно - калькуляционного времени производится по формуле :

Тшк = Тшт + , где ( 8 )

Тшк − штучно - калькуляционное время ;

Тшт − штучное время , мин . ;

Тпз − подготовительно - заключительное время , мин . ;

Nопт − оптимальный размер партии деталей .

Штучно - калькуляционное время составит :

ОП 005 : Тшк = 1,6/0,986= 1,62 мин .

ОП 010 : Тшк = 2,56/0,986= 2,60 мин .

ОП 015 : Тшк = 1,09/0,986= 1,11 мин.

ОП 020 : Тшк = 0,93/0,986= 0,94 мин .

ОП 025 : Тшк = 2,0/0,986= 2,03 мин .

ОП 030 : Тшк = 1,2/0,986= 1,22 мин .

Ср005 = 1,62/2 = 0,81 Спр005 =2

Ср010 = 2,60/3 = 0,87 Спр010 =3

Ср015 = 1,11/2 = 0,56 Спр015 =2

Ср020 = 0,94/1 = 0,94 Спр020 =1

Ср025 = 2,03/3 = 0,68 Спр025 =3

Ср030 = 1,22/2 = 0,61 Спр030 =2

 

Кз = 9,52/13 = 0,73

Таблица 2. Расчёт количества станков и их загрузки на заданную программу

 

№ операции Наименование операции Штучно-калькуляционное время Количество станков Коэффициент загрузки , Кз
Расчётное Ср Принятое Спр
Токарная 1,6 1,62 0,81
Револьверная 2,56 2,60 0,87  
Токарная 1,09 1,11 0,56  
Сверлильная 0,93 0,94 0,94
Фрезерная 2,0 2,03 0,68
Шлифовальная 1,2 1,22 0,61
  Итого: 9,38 ΣСрас =9,52 ΣСпр =13 Кср = 0,73

 

Таблица 4. Сводная ведомость оборудования

 

Наименование оборудования Модель станка Количество станков Габаритные размеры Суммарная мощность
на один станок (кВт) всех станков (кВт)
Токарно-винторезный 16К20П 2505х1190 10,0
Токарно-револьверный 6Н12П 2175х2480 7,0
Вертикально-сверлильный СР83Г 2560х2260 11,0
Вертикально-фрезерный 2А125 1130х805 2,2 2,2
Кругло-шлифовальный 5А05 640х550 1,7 5,1
Горизонтально-фрезерный 5А05 640х550 1,7 3,4
Итого 73,7
             

 

Расчёт производственной мощности участка

Производственная мощность — это потенциальная способность выпускать максимальное количество продукции в единицу времени работы на установленную дату с помощью организованной совокупности наличных у него средств труда, способных согласованно функционировать во времени и пространстве, при достигнутом уровне их технологического освоения рабочими. Следовательно, сущность производственной мощности раскрывается полностью лишь тогда, когда ее рассматривают как функцию организованной совокупности средств труда. Тогда она будет не только характеризовать потенциальную способность выпускать максимальное количество продукции предприятием, но и экономический потенциал этой организованной совокупности средств труда.

Величина мощности технологически однородного оборудования , выпускающего продукцию , рассчитывается по формуле :

М = где ( 9 )

n – количество однотипных единиц оборудования, шт.;

Ф д – годовой действительный фонд времени единиц оборудования, ч.;

Квн – планируемый коэффициент выполнения норм;

Т шт – норма времени на обработку одной единицы продукции ;

М = 3*3945,96*1,15*60/2,56 = 319067 шт.

Коэффициент использования производственной мощности рассчитывается по формуле :

Ким = 240 000/319067 = 0,75

 

Расчёт численности работающих на участке

 

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям работающих : производственные рабочие, вспомогательные рабочие, ИТР , служащие .

Расчёт численности производственных рабочих. В массовом типе производства численность производственных рабочих может быть определена по числу рабочих мест с учетом сменности работы поточной линии, многостаночного обслуживания. При этом используется формула :

Р = Спр*Кз*С/Sм.*Кн, где ( 11 )
Спр- принятое кол-во мест на операции;
Кз- коэффициент загрузки рабочих мест;
С- кол-во смен;
Кн- коэффициент учитывающий невыходы рабочих. Учащийся принимает Кн = 0,9.

Р005 =1*15,44*2/1*0,9 = 34,31.

Р010 =1*5,98*2/1*0,9 = 13,29.

Р015 =1*10,6*2/1*0,9 = 23,56.

Р025 =1*3,6*2/1*0,9 = 8.

Р030 =1*12,63*2/1*0,9 = 28,07.
Расчётное количество производственных рабочих составит 107 человек.

Проверяем возможность многостаночного обслуживания на операции 005, 010, 015, 025, 030 т. к. на этих операциях принято более одного станка.

S м – количество станков-дублёров , которое может обслуживать один рабочий.

S м определяется по формуле :

S м < = + 1 , где ( 12 )

Т м авт. – машинно-автоматическое время, в минутах;

 

Т руч. – время выполнения ручных приёмов, время на наблюдение за работой станка и на переходы от станка к станку.

 

 


Таблица 5. Сводная ведомость списочного состава работающих на участке

Категории работающих Количество работающих В % то производственных рабочих В % от общего количества работающих
Всего В т. ч. по сменам
I II
Производственные рабочие 32/107*100=30 107/139*100=77
Вспомогательные рабочие 32/107*100=30 32/139*100=23
Всего: -

 

 

Расчёт площади участка

 

Общая площадь ( Р об ) состоит из производственной ( Р пр ) и вспомогательной ( Рвсп) площади.

Роб = Рпр + Рвсп , где ( 13 )

Производственная площадь занята основными рабочими местами , проходами , проездами . Она определяется :

Рпр = ( Р1 + Р 2 ) * С пр , где ( 14 )

Спр—число однотипных станков на участке ;

Р 1 – удельная площадь на единицу оборудования , м2 . Она определяется умножением длины на ширину станка ;

Р 2 – удельная площадь на проходы , проезды и т.п. на единицу оборудования , м2 . Р2 = 6 м2 – 8м2 ;

n – число наименований разнотипных станков .

Вспомогательная площадь занята под складские помещения , места контролёров , ИРК , бытовые помещения . Она определяется по формуле :

 

Рвсп = Рскл + Рирк + Рконтр + Рбыт , где ( 15 )

Рскл – площадь под заготовки и готовую продукцию , м2 ;

Рирк – площадь под инструментально-раздаточную кладовую , м2 . Рирк рассчитывается по норме на один станок ;

Рконтр – площадь контрольного пункта , м2 ; принимается 6 м2 на одного контролёра;

Рбыт – площадь бытовых и конторских помещений , в м2 ; принимается 1.22 м2 на одного работающего в наибольшую смену.

Производственная площадь составит :

Рпр = (2,50*1,19+6)*2 + (2,17*2,48+6)*3 + (2,56*2,26+6)*2 + + (1,13*8,0+6)*1 + (6,4*5,5+6)*3 + (6,4*5,5+6)*2 = 296,72 м2

Рвсп = 296,72*15/100+0,35*13+6*1+1,22*70 = 140,46 м2

Общая площадь составит:

Р об = 296,72+140,46= 437,18 м2

Объём помещений участка составит:

437,18*6 = 2623,08 м3 , где 6 м − высота здания .
Пример 10 Расчет потребного кол-ва транспортных средств. Используются данные Приложения №4
а) если из межоперационных транспортных средств для участка выбран подвесной цепной конвейер, ориентировочно длина конвейера равна длине станков и расстояний между ними, которое учащиеся могут принять – 0,8 метра.
( 2*2,50+3*2,17+2*2,56+1*1,13+3*6,4+2*6,4)+0,8 = 606,72 м.

 









Последнее изменение этой страницы: 2016-04-06; Нарушение авторского права страницы

infopedia.su не принадлежат авторские права, размещенных материалов. Все права принадлежать их авторам. Обратная связь