Расчет режимного коэффициента и сменности работы оборудования цеха

Вид оборудования	Кол-во установленного оборудования, шт.	В том числе	Режимный коэффициент
уникального	специального с коэффициентом сменности	универсального
		–	–	–	–
				–	–
				–	–
					–
				–	–
			–		–
		–	–	–	–
				–
		–		–	–
		–		–	–
					–
Итого

 

Таблица 10.6

Расчет нормативной производственной мощности цеха

Наименование показателей	Значение показателей
Количество установленного оборудования, шт.
Календарное время, ч. (365 дн. х 8ч.)
Выходные и праздничные дни, ч. (102 дн. х 8 ч.)
Сокращение рабочего времени в праздничные дни, ч.
Коэффициент выполнения норм в отчетном году	1,20
Режимный коэффициент сменности (табл. 10.5)
Коэффициент, учитывающий пребывание станков в ремонте	0,9
НПМ

ОТВЕТЫ И РЕШЕНИЯ

Таблица 10.7

Ключ к тесту – заданию 10.1

№ задания	№№ пунктов заданий	Ответы
10.1		а, в, д, е, ж, и, к;
		а, в, г, д.

 

Задание 10.2

Решение

1. Станкоемкость производственной программы по операциям:

– строгальные – 85 320 нормо-ч.: 1,19 = 71 697 станко-ч.;

– фрезерные – 221 720 нормо-ч.: 1,20 = 184 767 станко-ч.;

– токарные – 285 000 нормо-ч.: 1,22 = 233 607 станко-ч.;

– сверлильные – 61 820 нормо-ч.: 1,1 = 56 200 станко-ч.;

– шлифовальные – 99 860 нормо-ч.: 1,1 = 90 782 станко-ч.

Станкоемкость в целом – 753 720 нормо-ч.: 1,15 = 655 409 станко-ч.

2. Эффективный фонд времени работы одного станка:

(365 – 102) × 2 × 8 × 0,95 = 3 997,6 (ч.)

3. Расчетное количество станков, необходимое для выполнения программы цеха:

– строгальные – 18 шт. (71 697: 3 997,6);

– фрезерные – 47 шт. (184 467: 3 997,6);

– токарные – 59 шт. (233 607: 3 997,6);

– сверлильные – 15 шт. (56 200: 3 997,6);

– шлифовальные – 23 шт. (90 782: 3 997,6).

4. Излишек (+), недостаток (–) станков:

– строгальные – 17–18 = – 1

– фрезерные – 49 – 47 = + 2

– токарные – 61 – 59 = + 2

– сверлильные – 13 – 15 = – 2

– шлифовальные – 20 – 23 = – 3.

5. Производственная мощность механического цеха при ведущем токарном оборудовании.

– Коэффициент возможности ведущего оборудования – отношение эффективного фонда времени работы оборудования к станкоемкости ведущего оборудования равен 1, 096 .

– Производственная мощность – произведение производственной программы цеха на коэффициент возможности ведущего оборудования равна 826 077 нормо-ч. (753 720 × 1,096).

Задание 10.3

Решение

Среднегодовая производственная мощность предприятия:

.

Задание 10.4

Решение

Производственная мощность пошивочного цеха:

–Рабочее время с учетом времени на отдых и сдачу смены:

(365 – 102) × 2 × 8 – (1,5 × 263) = 3 813,5 (ч.).

–Производственная мощность пошивочного цеха:

.

Задание 10.5

Решение

Коэффициент сопряженности механического и литейного цехов:

.

Задание 10.6

Решение

1. Производственная возможность по группам оборудования, например:

– токарно-револьверные – 2,27 ;

– карусельные – 1,76 ;

– токарно-винторезные Т1 – 1,25 ;

– токарно-винторезные Т2 – ведущее оборудование – 104,2 и т.д.

2. Соответственно по этому оборудованию коэффициенты загрузки – обратная величина коэффициентов возможности – 0,44; 0,56; 0,8; 0,96.

3. Производственная мощность предприятия – 10 000 × 1,042 = 10420 нормо-ч.

Задание 10.7

Решение

1. Режимный коэффициент сменности:

1-ый вид оборудования – ;

2-ой вид оборудования – и т.д. по видам оборудования.

2. Режимный коэффициент сменности в целом по цеху

– Всего оборудования – 554 (43 + 21 + 17 + 19 + 454).

– Режимный коэффициент –

.

3. Расчет нормативной производственной мощности.

– Количество установленного оборудования – 554 шт.

– Эффективный фонд времени работы оборудования:

.

– Коэффициент выполнения норм – 1,2.

– Режимный коэффициент сменности – 1,93.

– Коэффициент, учитывающий пребывание станков в ремонте – 0,9.

– НПМ = 554 × 2 077 × 1,2 × 1,93 × 0,9 = 2 398,4 (тыс. нормо-ч.).

11 система планирования НА ПРЕДПРИЯТИЯХ

11.1 Принципы и методы планирования

 

При планировании развития предприятия обосновываются количественные и качественные изменения на предприятии, плановые действия для достижения необходимых изменений. Планирование базируется на общих для всех наук и собственных принципах, в числе которых выделяются: научность; детерминизм; целенаправленность; активность; единство и взаимообусловленность планируемых явлений и практики; объективность; единство логического и исторического; конкретность (общеметодологические принципы); непрерывность (постоянная корректировка и обновление планов); оптимальность; реальность, обеспечиваемая вариантностью, гибкостью и сбалансированностью планов, установлением допустимых пределов изменений в динамичном процессе развития; выбор основных звеньев, «точек» роста; согласование стратегического, тактического и оперативного планирования; партнерство субъектов планирования; планово-организационная деятельность в масштабе общества и регионов собственников и управленцев предприятий.

Долгосрочные, среднесрочные и годовые, стратегические и тактические планы, существенно различаясь, вместе с тем должны образовывать одно целое, так как подчинены общей цели, отражают взаимообусловленные плановые действия.

Из взаимообусловленности социально-экономического развития экономики в целом и составляющих народнохозяйственный комплекс отраслей, регионов, предприятий, детерминизма изменений следует необходимость разработки системы соответствующих планов, обеспечения их взаимозависимости и взаимодействия. Основой разработки такой системы является принцип согласования планов, означающий координацию развития отраслей, регионов, предприятий; согласование материальных, трудовых и финансовых показателей; сочетание государственного управления и частного предпринимательства; сбалансированность планов.

В планировании используются общие для всех экономических наук методы: диалектический, системный, аналитический, синтетический, наблюдение, эксперимент, измерение, описание, абстрагирование, идеализация, индукция, дедукция, математические методы, моделирование.

Системный подход к планированию развития предприятия означает планирование развития предприятия как иерархической подсистемы народнохозяйственного, регионального, отраслевого комплексов. Структура системы планирования развития предприятия характеризуется горизонтальными связями между внешними и внутренними факторами развития, связями «план – программа – проект», а также вертикальными связями иерархических уровней планирования: федерального, регионального, предприятия и его подразделений.

Аналитический метод планирования развития предприятия включает:

– анализ и синтез на предплановой стадии, в течение планового периода, оценку выполнения плана в ходе планового периода и по его окончании;

– установление качественных и количественных характеристик развития предприятия;

– исследование источников развития предприятия по факторам в отдельных иерархических уровнях: федеральном, региональном, предприятия и его подразделений;

– выявление качественных и количественных характеристик отдельных факторов, влияющих на развитие предприятия;

– обобщение (синтез) отдельных результатов действия факторов развития, то есть сведение их для выяснения общих противоречий, противоположностей, проблем, неиспользованных возможностей;

– предложения по разрешению проблем предприятия для достижения целей.

При планировании используются следующие методы:

– экспертные: индивидуальные, коллективные;

– аналитические: балансовый, нормативный, метод экономических группировок, индексный, бюджетный, цепных подстановок, начисления балансовых разниц, главных компонент;

– инженерно-экономические расчеты: маркетинговые, организационно-управленческие, финансово-экономические, технико-технологические, информационные, социальные, научные, государственного управления;

– экстраполяции: формальной, прогнозной, подбора функций;

– моделирования: экономико-статистические, эконометрические, имитационные;

– программный;

– координации.