Методика расчета производственной мощности

предприятия (на примере машиностроения)

Производственная мощность на конец планового периода (МК) определяется на основе начальной мощности (на начало планового периода – МН) и прироста мощности.

Расчет начальной мощности осуществляется по ведущим подразделениям.

Среднегодовая производственная мощность (Мср) определяется с учетом сроков ввода и выбытия мощности:

Мср = МН + МВВ × Ч1 /12 – Мвыб × (12 – Ч1)/12,

 

где МВВ – вводимая мощность;

Мвыб. – выбывающая мощность;

Ч1 – число месяцев работы оборудования.

Степень использования мощности выражается коэффициентом, который рассчитывается как отношение фактического годового выпуска продукции к среднегодовой мощности.

Производственная мощность предприятия определяется по всей номенклатуре выпускаемой им продукции. В условиях многономенклатурного производства, когда на одном и том же оборудовании производится несколько видов продукции, при определении производственной мощности допускается использование метода приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу.

Производственная мощность по каждому виду продукции, выпускаемой предприятием, выражается в натуральных единицах измерения. По тем же видам продукции, которые планируются и учитываются в стоимостном выражении, наряду с расчетом мощности в натуральных показателях она определяется и в стоимостном выражении.

Конкретные методы расчета производственных мощностей предприятий отдельных отраслей (производств) учитывают производственно-технологические условия их деятельности. Общим положением для промышленных предприятий является определение производственной мощности предприятия по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов или групп оборудования. В отраслевых инструкциях по расчету производственных мощностей должен содержаться перечень ведущих цехов, групп оборудования. Ведущими цехами, участками, оборудованием считаются те, в которых выполняются основные технологические операции изготовления готовой продукции (по сложности и трудоемкости).

Расчет начальной мощности (М_Н) осуществляется по ведущим подразделениям. В машиностроении – по механическим цехам.

Расчет производственной мощности, например, механических цехов производится на основе следующих методических положений.

– Определяется производственная программа цеха, содержащая номенклатуру изделий, количество и трудоемкость, прежде всего по плану.

– Составляется сводная ведомость технологического оборудования цеха, включающая перечень наименования оборудования и его характеристики, количество оборудования.

– Рассчитываются коэффициенты выполнения норм трудоемкости цеха. Для этого устанавливаются перечень и шифр профессий, количество рабочих каждой профессии, которые соответствуют заданной программе и оборудованию, трудоемкость программы и величина фактически отработанного времени согласно балансу рабочего времени по отдельным профессиям и в целом по цеху. На основании этих данных определяется средний процент выполнения норм за лучший квартал года, предшествующего расчетному, по профессиям и в цехе в целом, как отношение выработанного количества нормо-часов к фактически отработанному времени. Средний процент выполнения норм приводится к прогрессивному уровню с помощью установленных коэффициентов приведения.

– Определяется станкоемкость изготовления изделий по цеху на основе трудоемкости изготовления изделий по видам работ по действующим нормам. Трудоемкость взята на единицу и на программу производства по каждому изделию по видам обработки на начало и конец планируемого года. Величина станко-часов определяется с учетом прогрессивного выполнения норм и коэффициента снижения трудоемкости в течение года.

– Мощность цеха на начало года определяется в стоимостном выражении, исходя из плана производства и величины (коэффициента) производственной возможности оборудования. При расчете производственной мощности цеха на конец года величина производственной возможности оборудования рассчитывается с учетом проведения мероприятий по ликвидации «узких мест» и снижения трудоемкости продукции по плану. Величина производственной возможности оборудования устанавливается по ведущей группе оборудования, то есть наиболее многочисленной в механическом цехе, и определяется отношением действительного годового фонда времени работы оборудования к трудоемкости изготовления изделий на этом оборудовании.

– Производственную мощность целесообразнее определять в нормо-часах, а не в рублях, что более объективно отражает возможности оборудования.

– Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться с учетом мер по ликвидации «узких мест».

– Соответствие пропускной способности цехов, участков, оборудования определяется путем расчета коэффициента сопряженности (К_е) по формуле:

 

,

 

где	М1 и М2 – мощности цехов, участков, оборудования, между которыми определяется сопряженность;
	Ру – удельный расход продукции первого звена технологического процесса (оборудования, участка, цеха)

Работа с документами по расчету производственной мощности на воронежских предприятиях позволила выявить типичные ошибки в документации:

− неточный перечень оборудования по цехам (новое оборудование в расчетах, хотя оно еще в наладке, или действующее оборудование в расчетах, а оно в ремонте или его уже нет в цехе; учитывается оборудование, которое в текущем периоде не будет задействовано);

− неточна трудоемкость изготовления изделий;

− иногда расчеты осуществляются по фактической прошлогодней номенклатуре, а не по планируемой. Встречаются также ошибки при определении площадей, не всегда учитывается сложность обработки, неточно распределяется фонд рабочего времени по отдельным изделиям.

Производственную мощность целесообразнее определять в нормо-часах, а не в рублях, что более объективно отражает возможности оборудования.

Таким образом, расчет мощности цеха, по существу, сводится к проверке возможности выпуска продукции ведущей группой оборудования, зачастую являющейся наиболее «узким местом» цеха. При действующем порядке расчетов производственной мощности план производства не формируется на ее основе. До формирования производственной программы исключается возможность установления производственной мощности.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться с учетом мер по ликвидации «узких мест». Ими являются цех, участок, группа оборудования, пропускная способность которых наименьшая по сравнению с производственными возможностями других звеньев технологического процесса.

Для выявления степени соответствия пропускной способности участков, отдельных агрегатов проводятся расчеты сопряженности отдельных участков, групп оборудования.

Соответствие пропускной способности определяется путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по формуле

 

Кс = М1 / (М2 × Ру),

 

где М1, М2 – мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряженности в принятых единицах измерения;

Ру – удельный расход продукции первого звена технологического процесса (агрегата, участка, цеха).

При выявлении несоответствия между мощностями отдельных агрегатов, цехов на предприятиях необходимо осуществлять организационно-технические мероприятия по его устранению

Определение максимально допустимых возможностей массового и серийного производства, реальная оценка оптимальных плановых заданий могут быть обеспечены на базе нормативов. Нормативный объем продукции с единицы оборудования в нормо-часах более объективно отражает его возможности, поскольку работа оборудования регламентируется во времени, меньше зависит от структурных сдвигов продукции в плане производства. Нормативная производственная мощность (НПМ), например, в механическом цехе определяется исходя из количества установленного оборудования (N), нормативного коэффициента сменности работы оборудования (КСМ.Н), коэффициента выполнения норм выработки в базисном году (К), номинального фонда времени работы станков (ФНОМ):

НПМ = N × КСМ.Н × ФНОМ × К

 

Нормативный коэффициент сменности работы оборудования определяется исходя из режимного коэффициента сменности работы оборудования (Ксм.р) и коэффициента, учитывающего пребывание станков в ремонте (Крем):

Ксм.н. = Ксм.р × Крем.

Режимный коэффициент сменности работы оборудования определяется на основании заданного режима работы. По уникальному оборудованию, например, может быть установлен трехсменный режим работы, по универсальному технологическому оборудованию – двухсменный. Сменный режим работы оборудования специального назначения следует устанавливать по времени фактической работы:

 

Производственная мощность, рассчитанная в нормо-станко-часах, характеризует способность всего комплекса технологического оборудования производить нормируемый объем работ, в т.ч. по кооперации, в плановом периоде.

Перспективное планирование производственных мощностей, оперативность расчетов обеспечивается их компьютеризацией. Обоснование производственной мощности способствует оптимизации плановой номенклатуры продукции в рыночных условиях, в условиях изменяющейся структуры спроса, обусловлено необходимостью обновления номенклатуры выпускаемой продукции.

Дискретная оценка производственной мощности по ограниченной номенклатуре продукции противоречит возрастающей динамичности производства и потребления, диверсификации производственной деятельности. Необходим переход к непрерывному компьютерному расчету производственных мощностей предприятий.

контрольные вопросы И ЗАДАНИЯ

1. Определите понятие производственной мощности предприятия.

2. Дайте обоснование необходимости расчета производственной мощности предприятия, цеха, участка.

3. Назовите основные факторы, влияющие на величину производственной мощности предприятия.

4. Укажите подразделения предприятия, участвующие в расчете производственной мощности.

5. Назовите основные этапы работы по определению или уточнению производственной мощности предприятия.

6. Определите сущность понятий «мощность на начало планового периода» и «среднегодовая мощность».

7. Как рассчитывается среднегодовая мощность?

8. Назовите единицы измерения производственной мощности.

9. Что такое «ведущее оборудование», подразделение?

10. Какими нормативными документами определяется перечень ведущего оборудования?

11. Охарактеризуйте методику расчета производственной мощности механического цеха.

12. Назовите неточности, встречающиеся в практических расчетах производственной мощности.

13. Рассчитывается ли производственная мощность до формирования производственной программы предприятия по действующей методике?

14. Как определить сопряженность подразделений по их мощности?

15. Что такое нормативная производственная мощность и какова методика ее расчета?

16. Какие меры целесообразно принять для обеспечения оперативности расчетов производственной мощности, оптимизации плановой номенклатуры в условиях диверсификации производственной деятельности?

 

ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ

Задание 10.1

Тест (выделить все правильные ответы)

1. Определите исходные данные, на основе которых осуществляется расчет плановой производственной мощности механического цеха:

а) плановое количество и номенклатура выпускаемых изделий;

б) фактическое количество и номенклатура выпускаемых изделий в отчетном году;

в) трудоемкость изделий по плану;

г) фактическая трудоемкость изделий;

д) перечень оборудования в цехе;

е) количество оборудования в цехе;

ж) фактическая трудоемкость производственной программы по операциям за прошлый год (квартал);

з) коэффициент сопряженности механического цеха с заготовительным;

и) фактически отработанное время рабочими каждой профессии в прошлом году (квартале);

к) план производства цеха в стоимостном выражении.

2. Отметьте промежуточные результаты, рассчитываемые при планировании производственной мощности механического цеха:

а) плановый коэффициент выполнения норм трудоемкости по операциям;

б) плановый коэффициент выполнения норм трудоемкости в целом по цеху;

в) коэффициенты возможности оборудования по каждому виду;

г) коэффициент возможности ведущего оборудования;

д) станкоемкость изготовления изделий по операциям;

е) станкоемкость изготовления изделий в целом по цеху.

 

Задание 10.2

Выполните расчеты загрузки и использования оборудования механического цеха машиностроительного завода на планируемый год в таблице 10.1.

Таблица 10.1

Расчет загрузки и использования оборудования

Показатели	План выпуска продукции, шт.	Трудоемкость производственной программы в цехе по видам работ, нормо-ч.
строгальные	фрезерные	токарные	сверлильные	шлифовальные	итого
на единицу	на выпуск	на единицу	на выпуск	на единицу	на выпуск	на единицу	на выпуск	на единицу	на выпуск	на единицу	на выпуск
1. Изделие А		2,1		7,5		9,5		2,1		3,3
2. Изделие Б		2,2		5,8		6,4		1,2		2,4
3. Изделие В		1,3		2,1		4,1		1,3		1,5
4. Изделие Г		2,4		4,1		8,3		2,4		2,2
5. Прочие виды продукции
6. Итого нормо-часов на выпуск продукции

Продолжение табл. 10.1

 

7. Планируемое выполнение норм выработки

8. Объем выпуска продукции в станко-часах

9. Эффективный фонд времени работы одного станка, ч.

10. Расчетная потребность станков на программу, шт.

11. Фактическое наличие станков в цехе, шт.

12. Результат: излишек станков (+), недостаток (–)

 

1. Рассчитайте станкоемкость производственной программы цеха по технологическим операциям и в целом.

2. Определите эффективный фонд времени работы одного станка в год, приняв календарное число дней – 365, праздничные и выходные дни за год – 102, сменность – 2, продолжительность смены – 8 ч.; плановые простои на ремонт – 5% (таблица 10.2).

Таблица 10.2

Расчет эффективного фонда времени

Показатель	Расчет
Календарные дни
Праздничные дни
Рабочие дни
Сменность работы
Продолжительность смены
Режимный фонд времени работы станка, ч
Коэффициент использования режимного фонда
Эффективный фонд времени, ч

 

3. Определите расчетное количество станков, необходимых для выполнения программы цеха.

4. Определите излишек или недостаток станков на программу по видам работ. Предложите возможные мероприятия по устранению «узких мест».

5. Определите производственную мощность механического цеха по изделиям А, Б, В, Г, приняв за ведущее оборудование группу токарных станков. Эффективный фонд времени работы одного станка примите из расчета, выполненного в таблице 10.2.

Задание 10.3

Определите среднегодовую производственную мощность предприятия.

Исходные данные:

а) производственная мощность предприятия на начало года равна 20 млн. руб. продукции;

б) планируемый прирост производственной мощности:

с 1 марта – 4,9 тыс. руб.;

с 20 июля – 3,4 млн. руб.;

с 5 ноября – 3,0 млн. руб.

в) планируемое выбытие производственной мощности:

с 1 июня – 12 млн. руб.;

с 10 сентября – 18 млн. руб.

Задание 10.4

Рассчитайте производственную мощность цеха швейной фабрики по следующим данным.

В цехе установлена поточная конвейеризованная линия с тактом процесса 60 минут. Количество рабочих дней принять из таблицы 10.2. Сменность – 2, рабочий день – 8 ч. Время на отдых и сдачу смен – 90 минут в рабочие сутки по каждой линии. Расчет обобщить в таблице 10.3.

Таблица 10.3

Расчет производственной мощности пошивочного цеха

Показатели	Расчет
1. Число рабочих дней
2. Число рабочих смен
3. Число рабочих часов
4. Рабочее время с учетом времени на отдых и сдачу смен, мин.
5. Такт поточной линии, мин.
6. Производственная мощность, штук пальто

 

Производственная мощность пошивочного цеха в год составит ______ шт.

Задание 10.5

Производственная мощность механического цеха – 1000 станков, литейного цеха – 1300 т. Удельный расход литья на 1 станок – 1,4 т. Определите коэффициент сопряженности мощностей механического и литейного цехов.

Задание 10.6

Рассчитайте производственную возможность по группам оборудования и коэффициент их загрузки, а также производственную мощность машиностроительного предприятия.

Исходная информация приведена в таблице 10.4.

Таблица 10.4

Расчет производственной мощности

Оборудование (станки)	Кол-во оборудования, шт.	Действительный годовой фонд работы оборудования, ч	Станкоемкость продукции, станко-ч	Производственная возможность групп оборудования по заданной программе производства, %	Коэффициент загрузки оборудования	Производственная мощность предприятия, нормо-ч*
Токарно-револьверные		104 390	46 011
Карусельные		36 135	20 451
Токарно-винторезные Т-I		12 045	9 671
Токарно-винторезные Т-II (ведущее оборудование)		116 435	111 742
Токарно-винторезные Т-III		64 240	37 928
Вертильно-сверлильные		56 210	21 367
Радиально-сверлильные		44 165	300 073
Горизонтально-расточные		24 900	21 920
Круглошлифовальные		20 075	14 133
Плоскошлифовальные		4 015	1 028
Вертикально-фрезерные		40 150	36 310
Горизонтально-фрезерные		8 030	7 869
Продольно-фрезерные		8 030	4 661
Шпоночно-фрезерные		4 015
Продольно-строгальные		4 015	3 788

Продолжение табл. 10.4

 

Поперечно-строгальные		8 030	6 424
Долбежные		8 030	1 856
Шлифовально-радиальные		12 045	2 583
Объем производства по плану, тыс. нормо-ч. 10 000
Производственная мощность предприятия, тыс. нормо-ч.

 

Задание 10.7

На основе данных, приведенных в таблице 10.5, рассчитайте режимный и нормативный коэффициенты сменности по каждому виду оборудования по цеху в целом, нормативную производственную мощность цеха (таблица 10.5).

Таблица 10.5