Лекция № 6. Оценка экономичности выполненных экспериментальных раскладок

План лекции:

1.Оценка экономичности выполненных экспериментальных раскладок

2. Типовые схемы размещения лекал в раскладке

1. Оценка экономичности выполненных экспериментальных раскладок

Экономичность выполненных раскладок оценивают фактическим процентом межлекальных отходов (Вф):

Вф=Sр-Sл/Sр*100%

где Sр – площадь раскладки лекал, м2;

Sл – площадь комплектов лекал, разложенных в раскладке, м2.

Раскладки, процент межлекальных отходов по которым превышает нормативный, не допускаются к использованию в производстве.

На экономичность раскладки влияют следующие факторы.

Вид раскладки (однокомплектные или многокомплектные). Многокомплектные раскладки содержат более одного комплекта лекал (1,5; 2,0; 2,5; 3,0 и более). Количество комплектов лекал в раскладке определяется видом изделия. Для мужской и женской верхней одежды рекомендуется 2–4 комплекта лекал в раскладке, для детской и подростковой – 3–4, для брюк мужских и женских – 2,5–5,5, для женских платьев – 2–3, для платьев детских – 2–6, для сорочек мужских и для мальчиков – 2–6 и т. д. Большое количество деталей в многокомплектных раскладках, в том числе и мелких, позволяет получать раскладки с меньшим процентом межлекальных отходов (на 1–2 % ниже, чем в однокомплектных).

Способ укладывания полотен в настил. В швейной промышленности применяют следующие способы укладывания полотен в настил:

· всгиб;

· вразворот «лицом вниз» или «лицом вверх»;

· вразворот «лицом к лицу».

 

Раскрой материалов при складывании их в сгиб по ширине полотна имеет ограниченное применение из-за дополнительных потерь материала на сгибах. Применяется он только при безнастильном раскрое материалов, а также при раскрое тканей с крупным рисунком.

Наибольшее применение находит укладывание полотен лицевыми сторонами внутрь («лицом к лицу»). Данный способ используется для изделий, имеющих симметричные парные детали, а также мелкие несимметричные и крупные детали с небольшим отступлением от симметрии, которые раскраивают по наибольшей детали с последующей подрезкой.

При этом способе укладывания полотен настилы должны иметь четное их число. Парные детали для одного изделия комплектуют из двух полотен настила, отрезанных от одного куска и уложенных «лицом к лицу». В связи с этим при выполнении экспериментальных раскладок для таких настилов не требуется соблюдение симметричности расположения парных деталей.

При укладывании полотен «лицом вниз» парные детали для одного изделия комплектуют из одного полотна, поэтому в раскладке необходимо соблюдать симметричность расположения таких деталей. Это уменьшает экономичность раскладки на 0,5–1,0 % по сравнению с укладыванием полотен «лицом к лицу». В связи с этим укладывание полотен «лицом вниз» применяется лишь для изделий, имеющих большие непарные или несимметричные детали, а также для раскроя кусков с текстильными пороками и для материалов, свойства которых не позволяют укладывать их в настилы «лицом к лицу» (искусственный мех, материалы с клеевым покрытием).

Вид лицевой поверхности материала. Нормы расхода материалов разрабатывают отдельно для различных видов их поверхности: гладкой, рисунчатой, ворсовой. Раскладка лекал на гладкокрашеных материалах с однородной фактурой, мелким ненаправленным рисунком обеспечивает наименьшие меж-лекальные отходы.

Соблюдение направления ворса в деталях накладывает большие ограничения на раскладывание лекал, резко уменьшая количество возможных вариантов их размещения в раскладке. Процент межлекальных отходов при этом увеличивается на 0,5–4,0 %. Для более экономного расходования материалов во всех возможных случаях (малозаметный ворс, несимметричная полоска и др.) в многокомплектных раскладках рекомендуется лекала одного изделия располагать в одном направлении, а другого – в обратном. В этом случае достигается лучшая взаимоукладываемость лекал.

Еще большие потери возникают при раскладке лекал на материалах в полоску, клетку, особенно, если они несимметричные либо с большим раппортом. В этом случае кроме направленности лекал в раскладке необходимо предусматривать припуски на подгонку рисунка по тем срезам и деталям, где он должен совпадать или располагаться симметрично (например, срезы лацканов, концов воротника и раскепов, средние срезы спинки). Величина припусков зависит от раппорта рисунка и важности срезов деталей.

При выполнении раскладок лекал на клетчатых и полосатых тканях при-меняют различные приемы, способствующие уменьшению припусков на под-гонку рисунка по отдельным срезам, например:

· расположение лекал «подгоняемыми» срезами у равняемой кромки настила, что обеспечивает подгонку рисунка по нитям основы;

· расположение лекал «подгоняемыми» срезами друг к другу по одной уточной нити, что обеспечивает подгонку рисунка по нитям утка;

· комплектование парных деталей для изделия из одного полотна, даже при их укладывании «лицом к лицу».

 

Увеличение процента межлекальных отходов в раскладках для тканей в клетку и полоску связано также с тем, что отклонение нитей основы в деталях кроя от номинального направления либо резко уменьшается, либо не допускается вообще. Для таких материалов экспериментальные раскладки рекомендуется выполнять непосредственно на материале для удобства подгонки рисунка

Форма и размеры лекал. Лекала с прямыми контурами, близкие по форме к прямоугольнику, трапеции, укладывают в раскладке более плотно, чем со сложными контурами (например, спинка и части переда с цельнокроеными рукавами). Наличие в комплекте лекал мелких деталей позволяет разместить их в образовавшихся зазорах между крупными и лучше использовать площадь раскладки. Например, в раскладке брюк, имеющих много мелких деталей (гульфик, откосок, обтачки карманов и т. п.), межлекальные отходы составляют

5–6 %, а в раскладке женских платьев, где нет карманов, этот процент составляет 12–15 %.

Увеличению экономичности раскладки способствует применение допустимых надставок в отдельных деталях (нижнем воротнике, подбортах).

Ширина материала. Характерные конструкции разных видов изделий позволили разработать рекомендации по применению рациональных ширин материалов. Для большинства швейных изделий прямого и полуприлегающего силуэта с увеличением размеров, входящих в раскладку, целесообразно применять более широкие ткани. Для брюк мужских и для мальчиков от ширины материала зависит определение рационального количества комплектов лекал и сочетание размеров в раскладке.

Сочетание размеров и ростов в раскладке. Практика работы предприятий показала, что наилучшие показатели расхода материалов обеспечиваются при сочетании размеров и ростов в раскладках по принципу объединения одинаковых или смежных размеров и ростов.

При выполнении экспериментальных раскладок рекомендуется использо-вать типовые схемы размещения лекал в раскладках.

 

2 Типовые схемы размещения лекал в раскладке

В зависимости от ассортимента швейных изделий схемы раскладок лекал имеют свои особенности. Они зависят от конфигурации деталей, их площади, количества одноименных и однотипных деталей, ширины и рисунка ткани.

Для разработки экспериментальных раскладок могут применяться типовые схемы раскладок лекал, разработанные ЦНИИШП. Типовые схемы разработаны с учетом применения их для изделий различных моделей и предусматривают определенное взаимное расположение лекал крупных деталей для соответствующих ширин тканей, размеров и ростов.

Большинство из рекомендуемых типовых схем построены по принципу симметричного, т. е. почти одинакового расположения лекал в обеих частях раскладки (если ее условно разделить на две части по диагонали).

Типовые схемы раскладок для пальто характеризуются определенным наиболее рациональным расположением крупных деталей, которое сохраняется в раскладках смежных размеров и ростов для определенного диапазона ширин тканей. Например, в типовой схеме для узких тканей основные детали пальто,

определяющие тип раскладки, располагают друг за другом по длине раскладки, а для широких тканей основные детали располагают по ширине.

В типовых схемах раскладок для костюмов крупные и средние лекала располагают симметрично относительно точки пересечения диагоналей раскладки. Расположение мелких деталей может изменяться для разных моделей и ширин тканей.

Для костюмов также рекомендуется применять секционно-полосовой метод размещения лекал деталей в раскладке. Особенностью этого метода является установление порядка размещения групп деталей в зависимости от площади лекал и их габаритных размеров. Деталям присваивают номера в порядке убывания площади лекал, их длины и ширины. Они служат основанием для определения последовательности их размещения в раскладке. Крупные детали укладывают рядами по ширине, образуя секции одноименных деталей в порядке убывания их площади и длины, мелкие располагают в межлекальных выпадах, краевых и дополнительных секциях, завершающих раскладку. Границы интервалов ширины раскладки могут меняться в зависимости от модели, но типовая схема размещения крупных деталей постоянна и не зависит ни от ширины полотна, ни от модели изделия, ни от сочетания размеров и ростов в раскладке.

Для головных уборов и корсетных изделий разработаны рекомендации по построению оптимальных многокомплектных раскладок. При этом раскладка выполняется на 30–40 комплектов лекал, то есть в одной раскладке имеется значительное количество одноименных деталей. На основании способа локально-оптимального группирования устанавливают наиболее плотные блоки деталей одной конфигурации, которые размещают в раскладке так, чтобы наилучшим образом использовать ткань по ширине, а длина раскладки была бы минимальной.

Оптимальная схема раскладки лекал мужских брюк составляется с учетом существующей зависимости между шириной ткани и количеством комплектов лекал в раскладке. Данная зависимость определяется экспериментально.

На сорочки мужские существуют несколько рекомендаций по составлению оптимальных схем раскладок, основанных на существующем соотношении ширины ткани и линейных размеров размещаемых деталей. Эти схемы характеризуются следующим расположением деталей по ширине раскладки:

· части переда разных размеров;

· части переда разных размеров и рукава;

· перед и рукав;

· перед и спинка.

При составлении схем раскладок трикотажных изделий, сорочек школьных, рабочих халатов и других изделий, имеющих детали простой формы с прямолинейными срезами, предварительно определяют оптимальные схемы размещения одноименных или однотипных деталей. Все спаренные детали приводят к однообразной форме прямоугольников, которые затем размещают на полотне заданной ширины по принципу секционного размещения. В этом случае экономичность достигается только при большом количестве комплектов лекал (6–8 комплектов).

Лекция № 7. Подготовка материала к раскрою

План лекции:

1. Количественная и качественная приемка материалов

2. Оборудование для качественной приемки материалов

 

1. Количественная и качественная приемка материалов

 

Подготовка материалов к раскрою осуществляется в подготовительном цехе. Основные виды работ подготовительного цеха представлены на рисунке 1.

Количественная приемка материалов – это приемка материалов по количеству кусков (рулонов). Осуществляется она в соответствии с товарно-транспортной накладной (ТТН). В процессе количественной приемки сверяются реквизиты на каждом куске с данными ТТН. После количественной приемки товарно-транспортная накладная передается в бухгалтерию подготовительного цеха.

Распаковка материалов заключается в освобождении рулонов материалов от упаковки. В процессе распаковки начинают заполнять промерочную ведомость, в которую вносят данные с товарных ярлыков текстильного предприятия (артикул ткани, длину ткани в рулоне, ширину ткани). Хранятся распакованные материалы, как правило, на поддонах.

Качественная приемка материалов – это промер их длины и ширины и отметка текстильных пороков. В процессе качественной приемки осуществляется окончательное заполнение промерочной ведомости и оформление паспортов кусков. В промерочную ведомость вносятся фактические значения длины ткани в рулоне и ее ширины.

Качественная приемка производится путем просмотра материала с лицевой стороны в развернутом виде. Дублированные материалы, искусственный мех, бархат и трикотажные полотна с кругловязальных машин просматривают с двух сторон.

Длину и ширину куска измеряют с точностью до 1 см. Длину измеряют на расстоянии не менее 30 см от кромки, а длину последнего участка – по наименьшей стороне. Кругловязаные полотна измеряют посередине. Замаркированные клеймом текстильного предприятия хазовые концы входят в общую меру длины куска.

Ширину материала вместе с кромками измеряют через каждые 3 м. Последнее измерение выполняется на расстоянии не менее 1,5 м от конца куска.

Фактической шириной считается:

по шерстяным тканям – наиболее часто встречающаяся;

по остальным тканям и материалам – наименьшая из встречающихся при повторении ее не менее 2-х раз.

Пороки на материале отмечают с лицевой и изнаночной стороны. На кромке ставится «сигнал» о наличии порока (ниткой, липкой лентой, отрезком ткани). Порок, располагающийся более чем на 1/3 ширины куска, считают условным разрезом.

 

 

Рисунок 1 – Блок – схема работ подготовительного цеха и движения документации

 

ТТН – товарно-транспортная накладная;

ПВ – промерочная ведомость;

ПК – паспорт куска;

КР – карта расчета

 

2. Оборудование для качественной приемки материалов

Материалы нерастяжимые с малой поверхностной плотностью разбраковывают и промеряют на браковочно-промерочных машинах (рисунок 2).

Измерение ширины на данном оборудовании производится или вручную с помощью линейки с ограничительными бортиками или с помощью фотодатчиков, фиксирующих положение кромки промеряемой ткани, в автоматизированном оборудовании.

Измерение длины может выполняться как контактным, так и бесконтактным способами.

Контактные способы – с помощью измерительных роликов, связанных со счетным устройством и приводимых в движение движущимся материалом. Точность измерения в этом случае зависит:

 

Рисунок 2 – Браковочно-промерочная машина

 

· от растяжимости материала при его движении по поверхности браковочно-промерочной машины или промерочного стола;

· величины тангенциального сопротивления между ободом ролика и материалом;

· возможного образования складки (наплыва) материала перед измерительным роликом;

· толщины материала.

Бесконтактные – с помощью счетчиков, фиксирующих длину пробега ленты конвейера с иглами или кардолентой, установленной в вырезе смотрового экрана и приводимой в движение перемещаемым материалом.

Материалы легко растяжимые разбраковывают на браковочных машинах, а длину, ширину и координаты пороков определяют на промерочных столах (рисунок 3).

 

Рисунок 3 – Промерочный стол

Длину рулона материала на промерочном столе измеряют следующим образом. Материал 1, уложенный «в книжку» и размещенный у торцевой стороны плоскости стола 5, перекидывают через направляющий ролик 2 и протягивают к противоположной торцевой стороне стола вручную. С помощью устройства 3 на материале делают отметку мелом через каждые 3 м. Счетчиком 4 фиксируют количество этих меток. Промеренный материал наматывается на вал 6.

В крышке стола монтируются измерительные линейки: две линейки по боковым сторонам стола, одна – по торцевой у намоточных валов. Первые две линейки используются для определения координат пороков в рулоне, линейку по торцевой стороне – для измерения ширины ткани.

Точность измерения длины материала на современном оборудовании зависит:

от длины и состояния поверхности смотрового экрана;

· количества и расположения направляющих материал роликов;

· площади соприкосновения с поверхностью стола (экрана);

· коэффициента трения о поверхность;

· угла наклона поверхности;

· подачи материала по наклонной поверхности (сверху вниз или снизу вверх).

 

Современное браковочно-промерочное оборудование зарубежных фирм оснащено устройствами:

· снятия статического электричества;

· механизации и автоматизации всех манипуляций с рулонами;

· автоматического измерения длины, ширины, координат пороков без вытягивания материала;

· выравнивания кромки при намотке рулонов;

· спектроколориметрами для измерения цветовых различий.

 

Выявление пороков визуальное и автоматическое. Маркировка пороков выполняется флуоресцентной краской, меткой в виде петли пряжи, металлической пластиной. Отметка порока может быть выполнена без останова машины. На экране дисплея указывается фактическое значение измеряемого параметра и его отклонение от заданной величины. Обработка данных выполняется на ЭВМ. Информация о кусках печатается автоматически.

Из оборудования стран СНГ наиболее отвечающим современным требованиям являются браковочно-промерочные машины «Контроль-3» и «Контроль-3Ш» (Россия). Машина «Контроль- 3» оснащена устройствами автоматической подачи рулонов к смотровому экрану и измерения длины ткани. Машина «Контроль- 3Ш» – дополнительно устройствами автоматического измерения ширины материала, печати данных о ширине, равнения кромки материала и датчиком, фиксирующим начало и конец полотна.

Компьютеризация отечественного оборудования возможна с применением прибора РИП-1 (рисунок 4). Он обеспечивает автоматическое измерение длины и ширины материалов, определение координат текстильных пороков, анализ, математическую обработку и печать результатов измерений, визуальной разбраковки материалов с индикацией их на дисплее, а также промежуточное хранение в памяти прибора данных о партии рулонов. Прибор может быть установлен на всех видах браковочно-промерочного оборудования.

 

Рисунок 4 – Прибор РИП-1:

1 – промерочный стол; 6 – принтер; 7 – дисплей; 2,3,8 – устройства для измере-ния длины материала; 10 – устройство для определения координат дефектов; 11,12 – устройства для измерения ширины материала.